Страница 3: НПБ 50 2002. Рукам пожарные напорные. обшиє іслничсскис требования методы испытаний (55362)

На образцах в расправленном виде, подготовленных к испыта­нию, делают десять замеров на равном расстоянии друг от друга по длине окружности, между рифлениями. Затем отделяют от каркаса гид­роизоляционный слой и измеряют толщину стенки рукава в тех же точ­ках.

Разница между замерами толщины стенки рукава с гидроизоляци­онным слоем и без него составляет толщину внутреннего слоя покры­тия, которую определяют как среднее арифметическое из 10 замеров.

Расчет средней толщины гидроизоляционного слоя покрытия рука­вов данной партии (Рср) производят по формуле:

Рср = X Pi / n, мм, (1)

где Pi — толщина гидроизоляционного слоя покрытия i-того образца, мм; n - количество образцов.

43. Испытание на герметичность под действием испытательного давления проводят на рукавах (в том числе, на рукавах в сборе с соеди­нительными головками) длиной 20 ±1 м. Один конец рукава присоеди­няют к насосу, снабженному контрольным манометром ГОСТ 2405-88 класс точности 1,5 со шкалой, обеспечивающей измерение давления со­гласно пункту 4 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам, а другой заглушают перекрывным пожарным стволом. Рукав медленно наполня­ют водой при открытом стволе до полного удаления воздуха, после чего ствол перекрывают. Давление в течение 1 - 2 минут поднимают до ис­пытательного согласно пункту 4 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам и выдерживают при этом давлении 3,0 ± 0,1 мин. Появление воды в виде капель не допускается.

44. Относительное удлинение и увеличение диаметра проверяют аналогично пункту 43 настоящих Норм. Рукав наполняют водой до пол­ного удаления воздуха, давление в нем поднимают до 0,1 МПа. При этом давлении на трех контрольных участках рукава (в начале, середи­не, в конце) наносят контрольные метки исходной длины (l0), равной 1000 ±1 мм, и замеряют штангенциркулем наружный диаметр (d0). Дав­ление в рукаве поднимают до рабочего согласно пункту 3 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам и выдерживают в течение 2 - 3 мин. Замеряют длину (l) с погрешностью не более 1 мм и наружный диаметр (d) с погрешностью не более 0,1 мм на каждом контрольном участке.

Величину относительного удлинения (^sl) вычисляют по формуле: l-l

S =—0--100%, (2)

l0

где l0 - исходная длина, мм;

l - длина при рабочем давлении, мм.

Величина относительного увеличения диаметра (s- вычисляют по формуле:

dd

sd = -100%, (3)

d₀

где do - исходный диаметр, мм;

d - диаметр при рабочем давлении, мм.

За величину относительного удлинения и увеличения диаметра принимают средние арифметические значения из замеров на трех уча­стках рукава.

45. Проверку соответствия величины разрывного давления прово­дят на образцах рукава длиной 1,0 м ± 0,1 м и испытывают аналогично пункту 43 настоящих Норм. После заполнения рукава водой давление в нем повышают в течение 1 - 2 мин до значения, соответствующего типу рукава согласно пункту 5 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам или до разрыва. Если при испытании конец рукава вырывает из зажима, повторные испытания проводят на новом образце рукава.

46. Для определения температуры хрупкости покрытия от обоих концов рукава отрезают по одному образцу длиной 10 - 15 мм каждый.

Образцы, в виде колец, устанавливают в приспособление согласно приложению 2 к настоящим Нормам (рисунок 3). Температура в моро­зильной камере доводится до значения, равного заданной для рукавов данного типа согласно пункту 6 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам, после чего образцы в приспособлении помещают в камеру, где выдерживают в течение 15 ±1 мин.

По истечении времени охлаждения образцов камеру открывают и не позднее 2 - 3 с щеки приспособления с образцами смыкают до упора.

После этого образцы извлекают из приспособления и осматривают. При обнаружении трещин на линии перегиба образец считают не выдержав­шим испытания.

Испытания должны выдерживать все образцы.

47. Прочность связи внутреннего слоя с каркасом определяют на разрывной машине маятникового типа со скоростью движения нижнего зажима 200 ± 20 мм/мин. При этом усилие раздира полоски рукава ши­риной 50 мм определяют по динамометру с диапазоном измерения до 100 Н с погрешностью не более 1 Н.

От любого конца рукава отрезают образец длиной 250 мм, из кото­рого в направлении нитей основы вырезают две полоски шириной 50 мм +1 мм. Один конец полоски расслаивают на длину 40 - 50 мм, ос­тальная часть полоски делится на 10 равных частей отметками.

Расслоенные концы полоски закрепляют: один в подвижном, дру­гой в неподвижном зажимах разрывной машины. При расслоении запи­сывают показания динамометра при прохождении соответствующих от­меток. Показатель прочности связи слоев на раздир каждого образца вычисляют как среднее арифметическое значение 20 показаний дина­мометра по двум полоскам, вырезанным из одного рукава.

48. Стойкость к абразивному износу согласно пункту 10 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам определяют на образцах рукавов длиной 500 ± 25 мм на испытательном стенде согласно приложению 2 к настоящим Нормам (рисунок 4). При этом образец рукава устанавлива­ют в зажимных опорах, где образец совершает вращательное движение со скоростью 12 об/мин. Истирание производится шлифовальной шкур­кой 14А25НМ по ГОСТ 5009-82 шириной 50 мм, совершающей возврат­но-поступательное движение вдоль оси рукава со скоростью 2,2 м/мин., величина хода 80 мм, усилие прижатия шкурки к образцу рукава, нахо­дящемуся под избыточным давлением воды 0,5 ± 0,01 МПа, составляет 105 Н. Количество двойных ходов каретки со шкуркой регистрируется счетчиком.

Стойкость рукава к абразивному износу оценивается количеством циклов до появления свища.

49. Стойкость рукава к контактному прожигу определяют на об­разцах рукава диаметром 51 мм длиной 500 мм. Образец устанавливают вертикально в зажимных опорах и заполняют водой. Давление внутри образца поднимают до 1,0 МПа и поддерживают его постоянным в тече­ние испытания. Калильный стержень согласно приложению 2 к настоя­щим Нормам (рисунок 5) нагревается электрической спиралью до тем­пературы 450 °С + 5 °С и прижимается к образцу с усилием 4,0 ± 0,1 Н.

Стойкость рукава к контактному прожигу определяют как время контакта калильного стержня с рукавом до образования свища. Время замеряют секундомером с погрешностью не более 0,1 с.

50. Для определения массы рукава согласно пункту 12 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам скатку рукава взвешивают на весах для статического взвешивания с ценой деления шкалы 0,1 кг и пределом взвешивания 50 кг.

51. Допускается применять другие средства измерения с погреш­ностью измерения не более указанной.

52. Термическое старение образцов рукавов проводят в термоста­те, удовлетворяющем следующим условиям:

• обеспечивается полный обмен воздуха не менее трех и не бо­лее десяти раз в течение часа;

• поддерживается температура в рабочем объеме 70 °С или 100 °С с отклонением от заданной не более ±5 °С.

Образцы рукавов длиной 1м помещают в термостат, нагретый до необходимой температуры согласно таблице 4 приложения 3 к настоя­щим Нормам, подвешивая их на нитях. Расстояние между образцами и стенками термостата должно быть не менее 5 мм.

Продолжительность и температура старения, в зависимости от ти­па пожарного рукава, принимаются согласно таблице 4 приложения 3 к настоящим Нормам.

После термического старения образцы выдерживают в течение 24 ч при нормальных условиях (температура окружающей среды - 20 ± 5 °С, влажность - 45 - 80 %, атмосферное давление - 84 -106 кПа), а затем у них определяют прочность слоев на раздир и разрывное дав­ление.

Результаты испытаний оформляют протоколом.

53. Правильность маркировки и упаковки проверяют внешним ос­мотром.

Глава 10. Гарантии изготовителя

54. Изготовитель должен гарантировать соответствие рукавов требованиям настоящих Норм при соблюдении условий эксплуатации и хранения.

Гарантийный срок хранения рукавов должен составлять не ме­нее 24 месяцев с момента изготовления. Гарантийный срок эксплуата­ции в пределах гарантийного срока хранения рукавов - не менее 12 ме­сяцев со дня ввода в эксплуатацию.Приложение 1

Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки по
тексту настоящих Норм

СТБ 972-2000 Разработка и постановка продукции на производство. Общие положения.

СТБ 8006-95 Система обеспечения единства измерений Республи­ки Беларусь. Государственный метрологический надзор и метрологиче­ский контроль. Основные положения.

ГОСТ 2.103-88 ЕСКД. Стадии разработки.

ГОСТ 2.601-95 ЕСКД. Эксплуатационные документы.

ГОСТ 9.301-86 ЕСЗКС. Покрытия металлические неорганические. Общие требования.

ГОСТ 9.905-82 ЕСЗКС. Методы коррозионных испытаний. Общие требования.

ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Терми­ны и определения.

ГОСТ 27.410-87 Надежность в технике. Методы контроля показате­лей надежности и планы контрольных испытаний на надежность.

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия.

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия.

ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напо- рометры, тягомеры и тягонапорометры. Общие технические условия.

ГОСТ 4233-77 Реактивы. Натрий хлористый. Технические условия.

ГОСТ 5009-82 Шкурка шлифовальная тканевая. Технические усло­вия.

ГОСТ 5530-81 Ткани упаковочные и технического назначения. Тех­нические условия.

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Техниче­ские условия.

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов.

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия кли­матических факторов внешней среды.

ГОСТ 18321-73 Качество продукции. Статистические методы управления. Правила отбора единиц продукции в выборку.

ГОСТ 24555-81 Система государственных испытаний продукции. Порядок аттестации испытательного оборудования. Основные положе­ния.

ГОСТ 24967-81 Калибры пазовые для размеров до 3 мм. Конструк­ция и размеры.

ГОСТ 26828-86Е Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка.Приложение 2

б)

в)

а)

Рисунок 1. Схемы конструкций напорных рукавов:

a - прорезиненный, с внутренним гидроизоляционным покрытием
(слоем); б - латексированный; в - с двухсторонним покрытием

1 - армирующий каркас; 2 - внутренний слой; 3 - наружный
защитный слой

Рисунок 2. Ступенчатый металлический калибр

Таблица

Примечание:

1. Допуск на диаметры ступенек по h7.

2. Допуск на длину по H14.

3. Материал рабочих калибров - алюминиевый сплав.

Рисунок 3. Приспособление для оценки хрупкости покрытия рукава

Рисунок 4. Схема стенда испытаний пожарных рукавов на стойкость к абразивному износу 1 - рукав; 2 - вал привода суппорта; 3 - узел размещения и подачи абразивной ленты; 4 - суппорт; 5 - счетчик двойных ходов суппорта; 6 - абразивная лента

Рисунок 5. Схема стенда испытаний пожарных рукавов на стойкость к контактному прожигу: 1 - рукав, 2 - калильный стержень, 3 - груз

Приложение 3

Таблица 1