35. Полиэфирное связующее приготовляют порциями по 20 - 30 кг при температуре воздуха 18 - 40 °С.
Эпоксидное связующее с применением смол марок ЭД-20 и ЭИС-1
36. Для ремонта цементобетонного покрытия при температуре воздуха до 15 °С следует применять эпоксидные связующие специальных составов: с использованием эпоксидной смолы марок ЭД-20 или ЭИС-1 , пластификатора - фурилового спирта и отвердителя - полиэтиленполиамина.
Перед приготовлением связующего компоненты (для облегчения перемешивания) в течение ночи следует хранить в отапливаемом помещении. При отсутствии такого помещения в полевых условиях емкости с компонентами связующего перед перемешиванием погружают в горячую водяную баню и подогревают до температуры не выше 20 °С.
37. Эпоксидное связующее при температуре воздуха 16 - 35 °С и выше приготовляют с подогревом и без подогрева пластификатора.
38. Связующее на эпоксидной смоле без подогрева пластификатора приготовляют следующим образом.
Первая технология: отвешивают эпоксидную смолу, пластификатор и отвердитель. В смесительный агрегат вливают эпоксидную смолу и пластификатор (дибутилфталат или тиокол, или полиэфир, или фуриловый спирт, или древесный дёготь) и перемешивают в течение 1 мин, затем вводят отвердитель и снова перемешивают 1 мин.
Вторая технология: в отдельных емкостях отвешивают компаунд (ранее приготовленный на заводе) и отвердитель. В смесительный агрегат вливают компаунд, затем отвердитель и перемешивают в течение 1 мин.
39. Эпоксидное связующее с подогревом пластификатора приготовляют следующим образом. В отдельных емкостях отвешивают эпоксидную смолу, пластификатор (каменноугольный деготь или жидкий битум) и отвердитель. Каменноугольный деготь или жидкий битум разогревают до температуры 40 - 60°, загружают в емкость с эпоксидной смолой и перемешивают в течение 1 мин. Этот компаунд охлаждают до температуры воздуха, затем в него вводят отвердитель и перемешивают 1 мин.
40. При температуре воздуха выше 25 °С для сохранения требуемой жизнеспособности при приготовлении и применении эпоксидного связующего следует принимать следующие меры: в полевых условиях хранить материалы в тени или закрывать их мешковиной, брезентом и др.; при необходимости емкости с компонентами можно погрузить в холодную водяную баню, но с температурой не ниже 20 °С, чтобы не затруднить перемешивания.
Эпоксидное связующее с применением смол марок ЭД-14 и ЭД-16
41. Эпоксидные смолы марок ЭД-14 и ЭД-16 очень вязкие. Смешение их на месте работ с пластификатором затруднено, поэтому вначале на стационарном заводе приготовляют компаунд: эпоксидную смолу подогревают до температуры 40 °С, вводят в нее пластификатор и перемешивают, затем охлаждают до температуры воздуха. Готовый компаунд привозят к месту производства работ и перед применением вводят отвердитель, перемешивают и тотчас же используют.
42. Приготовленное эпоксидное связующее на смолах марок ЭД-20, ЭИС-1, ЭД-14 и ЭД-16 при температуре воздуха 18 - 35° и выше следует использовать в течение 20 - 25 мин, а при температуре воздуха до 15° - в течение 0,5 - 3 час.
43. Полиэфирное связующее следует приготовлять в тени, так как прямое солнечное воздействие может привести к свертыванию смолы.
44. Технология приготовления связующего следующая: в отдельных емкостях отвешивают полиэфирную смолу, отвердитель и ускоритель. В смесительный агрегат вливают полиэфирную смолу и затем ускоритель - нафтенат кобальта, все перемешивают в течение 2 мин. После этого вводят отвердитель (перекись циклогексанона или гипериз) и перемешивают в течение 1 мин.
Можно рекомендовать также следующую последовательность введения материалов. Полиэфирную смолу делят на две равные части. В одну часть полиэфирной смолы вводят весь ускоритель, а в другую - весь отвердитель. Каждую часть связующего тщательно перемешивают в течение 2 мин, затем обе части связующего объединяют и перемешивают в течение 1 мин.
45. Категорически запрещается смешивать вместе ускоритель и отвердитель без полиэфирной смолы, так как такая смесь взрывоопасна.
46. Приготовленное полиэфирное связующее должно быть немедленно использовано.
Полимербетонные смеси
47. Полимербетонную смесь на эпоксидной или полиэфирной смоле приготовляют в смесительном агрегате.
Смесительный агрегат и запас необходимых материалов располагают вблизи от места ремонта покрытия (на обочине).
48. Необходимые материалы у места производства работ запасают в соответствии с п. 33, пополняя запасом минерального материала.
49. В зависимости от температуры воздуха полимербетонную смесь приготовляют порциями:
на эпоксидной смоле при t = 1 - 25° - 20 - 30 кг;
t = 26 - 36° - 10 - 15 кг;
t = более 35° - 5 - 10 кг;
на полиэфирной смоле при t = 18 - 40° - 20 - 30 кг.
50. Полимербетонную смесь на эпоксидной смоле приготовляют следующим образом: в готовое эпоксидное связующее (пп. 38, 39) вводят минеральный материал: сначала песок (перемешивают 1 мин), затем каменную мелочь (перемешивают в течение 2 мин).
Приготовленную полимербетонную смесь на эпоксидной смоле следует использовать в течение 15 - 20 мин при температуре воздуха 16 - 35 °С и выше, в течение 0,5 - 3 часа при температуре воздуха ниже 15 °С.
51. Полимербетонную смесь на полиэфирной смоле приготовляют следующим образом: в готовое полиэфирное связующее (п. 44) вводят минеральный материал - сначала минеральный порошок (перемешивают 1 мин), затем песок (снова перемешивают 1 мин) и, наконец, каменную мелочь, и всю смесь перемешивают в течение 2 мин.
Приготовленную полимербетонную смесь на полиэфирной смоле следует использовать в течение 20 - 25 мин при температуре воздуха 18 - 40 °С.
52. Заключительной технологической операцией по приготовлению связующих и полимербетонных смесей на эпоксидной или полиэфирной смоле является обязательная очистка емкостей, мешалок, инструмента и другого оборудования от остатков связующего и смеси ацетоном (также уайт-спиритом или толуолом, но с большой осторожностью) после каждого замеса и в конце рабочей смены.
53. Если полимерные материалы затвердеют на оборудовании, то удалить их можно шлифованием или выжиганием. Горят полимерные материалы примерно при температуре 260 °С. Контейнеры, бидоны, бочки и металлические инструменты, которым не повредит эта температура, могут быть очищены выжиганием.
Продукты сжигания вредны, надо соблюдать осторожность.
54. Разрешается применять способ содержания оборудования, при котором прилипание затвердевшего полимерного материала к нему предотвращается путем предварительного напыления сухого силикона или смазыванием восковыми эмульсиями поверхностей оборудования и инструмента. При этом необходимо следить, чтобы используемая смазка не загрязняла полимерные смеси и не мешала их отверждению.
Технология ремонта цементобетонных покрытий
55. Подготовке поверхности покрытия к ремонту необходимо уделять большое внимание.
Сцепление ремонтного слоя из полимерного материала с цементобетонным покрытием зависит от степени чистоты и прочности ремонтируемого покрытия. Получить хорошее сцепление полимербетона с непрочным цементобетоном или с прочным, но загрязненным цементобетонным покрытием невозможно.
56. При подготовке цементобетонного покрытия к ремонту необходимо:
а) проверить прочность бетона в поверхностном слое. Прочность бетона на растяжение определяется методом отрыва штампа от поверхности покрытия; она должна составлять не менее 7 кгс/см2;
б) очистить поверхность покрытия от загрязнений: пыли, цементного молока, масла, жира, пятен от материалов, применяемых для ухода за бетоном. При этом бетонное покрытие во время нанесения полимерных материалов для их нормального отверждения должно иметь соответствующую температуру и сухую поверхность в ремонтируемом слое;
в) проверить наличие капиллярной воды в бетоне, чтобы исключить скапливание воды на поверхности бетона и в ремонтируемом слое во время твердения полимерных материалов. Наличие капиллярной воды можно обнаружить, накрыв покрытие плотноприлегающей полиэтиленовой пленкой. Если в течение 24 час влага не появится под пленкой, то можно считать, что капиллярной воды в бетоне нет.
57. Если бетон в поверхностном слое имеет прочность на растяжение менее 7 кгс/см2, его следует вырубить до прочного слоя. Место ремонта оконтуривается мелом. Затем по периметру ремонтируемой площади пропиливают верхний слой на глубину 1,5 - 2,5 см и на 3 - 5 см дальше от видимой границы повреждений для гарантии удаления всего ослабленного бетона. Бетон в пределах зоны, очерченной пропилами, снимают до прочного бетона пневмоинструментом. Дно вырубки должно быть ровным, чтобы не увеличивать расхода полимерного связующего.
58. При подготовке к ремонту кромок и углов плит разрушенный бетон вырубают без придания ремонтируемому месту прямоугольной формы и вертикальных стенок.
59. При завершении операций по удалению бетона поверхность покрытия промывают водой под давлением из поливо-моечной машины, высушивают под действием солнца (при температуре воздуха 20 - 35 °С в течение 2 - 3 час).
60. Если бетон в поверхностном слое покрытия прочный, то его подготовка к ремонту заключается в тщательной очистке от цементного молока, остатков пленкообразующих материалов, пыли, грязи, пятен масла, топлива и битума механическим или химическими способами.
61. При механической очистке покрытие подвергают пескоструйной обработке, промывают водой под давлением и высушивают на солнце или сжатым воздухом от компрессора. Поверхность должна быть очищена до такой степени, чтобы были обнажены мелкие минеральные частицы, однако она не должна быть полированной или чрезмерно шероховатой.
Вода, используемая для промывки покрытия, должна быть чистой. При высушивании покрытия сжатым воздухом в струе воздуха не должно быть никаких инородных тел.
62. При химической очистке поверхность покрытия протравливают соляной кислотой с последующей промывкой до нейтральной реакции.
Перед протравкой на поверхности покрытия находят загрязненные места, которые нельзя удалить протравкой кислотой. Эти места покрытия, загрязненные маслом, битумом, предварительно очищают механическим способом. Пыль, грязь или цементное молоко очищают кислотой без предварительной подготовки.
Для протравки покрытия применяют 28 %-ный раствор соляной кислоты, который расходуют в количестве 0,5 л/м2, или раствор соляной кислоты, приготовленный в соотношении 10/90 - 20/80, в количестве 10 л/м2 покрытия.
63. Раствор соляной кислоты разливают из бутыли, установленной на специальной тележке.
После прекращения реакции через 3 - 5 мин (исчезновение пены) тщательно промывают покрытие струей воды из поливо-моечной машины до полного удаления остатков кислоты. Наличие кислоты проверяют лакмусовой бумажкой (или фенолфталеином), которую прикладывают к влажной поверхности покрытия (бумага в кислой среде краснеет). После этого покрытие высушивают на солнце или сжатым воздухом от компрессора.
64. Если поверхность покрытия сильно загрязнена и первая обработка раствором соляной кислоты не обеспечила требуемого количества очистки, то покрытие повторно обрабатывают раствором соляной кислоты, промывают и высушивают.
65. Если температура поверхности покрытия и окружающей среды до 5 °С, то бетон следует подогревать лучеиспускающими подогревательными машинами до температуры выше 15 °С, но не больше 40 °С, на глубину 8 - 10 см, чтобы обеспечить эффективное смачивание поверхности покрытия полимерными материалами и создать соответствующий режим для твердения их в течение установленного срока.
Подогрев покрытия прямым пламенем запрещается.
66. Если температура бетонного покрытия и воздуха 6 - 15 °С, то покрытие не подогревают. При этом обязательно применяются специальные составы связующих и полимербетонных смесей на эпоксидной смоле, твердеющих при температурах воздуха до 15 °С.
67. Если температура поверхности покрытия и воздуха выше 35 °С, возникают трудности по укладке связующего и смесей на эпоксидной смоле вследствие малой их технологической жизнеспособности из-за ускоренной реакции отверждения. В этом случае работы выполняют в ранние утренние или поздние вечерние часы или применяют связующие и смеси на эпоксидной смоле с комбинированным отвердителем, составленным из полиэтиленполиамина и малеинового ангидрида (предлагается для опытной проверки).
Ямочный ремонт покрытия
68. Для производства ямочного ремонта применяют полимербетонные смеси на эпоксидной и полиэфирной смоле (см. табл. 7).
69. Максимальный размер частиц минерального материала смесей для ямочного ремонта должен составлять 1/3 глубины ямки или менее.
Для ямок глубиной 2 см и менее применяют смеси с минеральной частью из песка (состав № 3, см. табл. 8) при соотношении связующего к песку 1:5.
Для заделки ямок глубиной более 2 см применяют смеси с минеральной частью составов № 2 - 5 (см. табл. 8) при соотношении связующего к песку 1:6.
Если ямка имеет глубину более 10 см, то смеси укладывают в два и более слоя.
70. Ямочный ремонт выполняют в следующей последовательности: ямку и прилегающую к ней площадь (по периметру на 5 см больше разрушении) очищают от пыли и грязи (пп. 60 - 64). После просушки стенки и дно ямки обрабатывают связующим тонким слоем и заполняют полимербетонной смесью в один или несколько слоев, штыкуют и выравнивают гладилкой вровень с покрытием, заделывая при этом очищенные места покрытия по периметру ямки.
В ямках с крупными боковыми стенками или с оголенной арматурой по разлитому связующему распределяют волокнистые материалы, чтобы предотвратить его стекание на дно.
71. Для ускорения работ по ямочному ремонту всю заделанную смесью площадь ямки подогревают до температуры не выше 70 °С. Это улучшает проникание связующего в бетон, ускоряет отверждение смеси и увеличение прочности, способствуя наиболее быстрому открытию движения транспортных средств по ремонтируемому покрытию.
