Таблица 3
|
Полимербетон |
Температура приготовления и применения, °С |
Предел прочности при сжатии, кгс/см2, в возрасте, час |
Водонасыщение, % по весу |
Предел прочности на сдвиг или отрыв склеенных образцов цементобетона и полимербетона в возрасте 24 час, кгс/см2 |
Объемный вес, г/см3 |
Коэффициент сцепления колеса автомобиля с полимерным покрытием |
|
|
|
|
6 |
24 |
|
|
|
|
|
На эпоксидной смоле |
1-5 |
- |
Не менее 200 |
Не более 0,5 |
Не менее 10 |
2,2 - 2,3 |
Не менее 0,45 |
|
|
6 - 15 |
- |
Не менее 200 |
Не более 0,5 |
Не менее 10 |
2,2 - 2,3 |
|
|
|
16 - 35 |
Не менее 200 |
Не менее 300 |
Не более 0,5 |
Не менее 10 |
2,2 - 2,3 |
Не менее 0,45 |
|
|
Выше 35 |
Не менее 200 |
Не менее 300 |
Не более 0,5 |
Не менее 10 |
2,2 - 2,3 |
Не менее 0,45 |
|
На полиэфирной смоле |
18 - 40 |
Не менее 200 |
Не менее 300 |
Не более 0,95 |
Не менее 7 |
2,15 - 2,2 |
Не менее 0,45 |
Примечание. Коэффициент сцепления колеса автомобиля с полимерным покрытием - не менее 0,45.
Таблица 4
|
Наименование свойств |
Полимербетон |
|
|
|
на эпоксидной смоле |
на полиэфирной смоле |
|
Объемный вес, г/см3 |
2,2 - 2,3 |
2,15 - 2,2 |
|
Технологическая жизнеспособность при температуре воздуха до 40 °С, мин |
Не менее 20 |
Не менее 15 |
|
Предел прочности, кгс/см2, в возрасте 6 час |
|
|
|
при сжатии |
250 - 350 |
350 - 400 |
|
при растяжении |
20 - 35 |
20 - 35 |
|
Предел прочности, кгс/см2, в возрасте 24 час |
|
|
|
при сжатии |
600 - 1000 |
500 - 800 |
|
при растяжении |
70 - 110 |
60 - 70 |
|
Износ, мм |
0,5 - 0,8 |
0,3 - 0,5 |
|
Водонасыщение, % по весу |
0,3 - 0,5 |
0,9 - 0,95 |
|
Морозостойкость, циклы |
Более 500 |
Более 200 |
|
Светостойкость, циклы |
Более 50 |
Более 50 |
|
Коэффициент стойкости к агрессивным средам (автомобильное топливо, масло, растворы хлористых солей) |
Не менее 0,9 |
Не менее 0,8 |
|
Модуль упругости при сжатии, тыс. кгс/см2 |
200 - 300 |
150 - 300 |
|
Усадка, % |
0,2 |
0,2 - 0,5 |
|
Коэффициент линейного термического расширения α + 10-6 на 1 °С |
12 - 14 |
12 - 22 |
|
Предел прочности на сдвиг (отрыв) от цементобетона, кгс/см2 |
Не менее 15 |
Не менее 10 |
|
Предел выносливости под многократной нагрузкой |
0,5 - 0,7 |
0,5 - 0,8 |
|
Коэффициент сцепления колеса автомобиля с полимерным покрытием |
Не менее 0,45 |
Не менее 0,45 |
18. Минеральный порошок должен быть сухим, рыхлым, не комковаться. Тонкость помола порошка: при мокром рассеве проходит через сито с отверстиями 1,25 мм не менее 100 % по весу; 0,315 мм - не менее 90 % по весу и 0,071 мм - не менее 70 % по весу.
Пористость при уплотнении нагрузкой 300 кгс/см2 должна быть не более 35 % от объема.
19. Цемент марок «300» - «500» можно применять с любым сроком хранения, так как он рекомендуется в качестве мелкого наполнителя, а не как вяжущий материал.
20. Технологическая жизнеспособность (возможное время использования) эпоксидного и полиэфирного связующего и полимербетонных смесей должна удовлетворять требованиям табл. 2, а требования к свойствам полимербетона на эпоксидной и полиэфирной смоле приведены в табл. 3.
21. Физико-механические свойства полимербетона рекомендуемых составов для ремонта цементобетонного покрытия приведены в табл. 4.
Составы эпоксидного и полиэфирного связующего и смесей
22. Для ремонта цементобетонного покрытия рекомендуются эпоксидные связующие (табл. 5) и полиэфирные связующие (табл. 6).
23. Эпоксидное связующее составов № 1 - 6 рекомендуется в качестве вяжущего материала, разливаемого по поверхности цементобетонного покрытия, при производстве поверхностной обработки, а составов № 1 - 8 - для приготовления полимербетонной смеси, используемой для ремонта кромок швов, выбоин, раковин покрытия.
Таблица 5
|
Материал |
Количество материала, вес.ч., в составах эпоксидного связующего |
|||||||
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Эпоксидная смола марок ЭД-20 или ЭИС-1 |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
|
100 |
|
Эпоксидная смола марок ЭД-16 или ЭД-14 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
100 |
- |
|
Полиэтиленполиамин1) |
8 - 10 |
10 - 15 |
8 - 10 |
20 - 25 |
8 - 10 |
8 - 10 |
8 - 10 |
5 |
|
Малеиновый ангидрид2) |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
10 - 15 |
|
Дибутилфталат3) |
20 - 25 |
- |
- |
- |
- |
- |
20 - 257) |
20 - 257) |
|
Полиэфир МГФ-94) |
- |
35-40 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
Тиокол НВТ5) |
- |
- |
35 - 40 |
- |
- |
- |
- |
- |
|
Каменноугольный деготь Д-36) |
- |
- |
- |
50 - 100 |
|
|
|
|
|
Фуриловый спирт |
- |
- |
- |
- |
15 - 18 |
- |
- |
- |
|
Древесный деготь |
- |
- |
- |
- |
- |
20 - 25 |
- |
- |
Примечания: 1. Полиэтиленполиамин можно заменить гексаметилендиамином в количестве 17 - 20 вес.ч. или кубовыми остатками при получении гексаметилендиамина в количестве 20 - 25 вес.ч., или отвердителем № 1 в количестве 30 - 35 вес.ч.
2. Малеиновый ангидрид можно заменить фталиевым ангидридом.
3. Дибутилфталат можно заменить диметилфталатом.
4. Полиэфир марки МГФ-9 можно заменить полиэфиром марки ТМГФ-11 или полиэфиром марок ПН-1 или ПН-3.
5. Тиокол марки НВТ можно заменить тиоколом I и II марок.
6. Каменноугольный деготь марки Д-3 можно заменить дегтем марки Д-4 или Д-5 или жидким битумом марки МГ-70/130.
7. Дибутилфталат можно заменить полиэфиром марок ПН-1, ПН-3, МГФ-9, ТМГФ-11 в количестве 35 - 40 вес.ч. или фуриловым спиртом в количестве 15 - 18 вес.ч.
Таблица 6
|
Материал |
Количество материала, вес.ч., в составе полиэфирного связующего |
|
|
|
1 |
2 |
|
Полиэфирная смола (лак) ПЭ-246 |
100 |
|
|
Полиэфирная смола ПН-3 |
- |
100 |
|
Нафтенат кобальта |
1 |
7 |
|
Перекись циклогексанона |
3 |
- |
|
Гидроперекись изопропилбензола (гипериз) |
- |
4 |
Примечание. Полиэфирную смолу марки ПН-3 можно заменить смолой марки ПН-1.
24. Эпоксидное связующее составов № 1 - 4, 6, 7 следует приготовлять и применять при температуре воздуха 16 - 35 °С, состава № 5 при температуре воздуха до 35 °С и состава № 8 - при температуре воздуха выше 35 °С (см. табл. 5).
Эпоксидное связующее составов № 1 - 3 и 5 - 8 приготовляют без подогрева пластификатора, а состава № 4 - с подогревом пластификатора.
25. Полиэфирное связующее обоих составов (см. табл. 6) рекомендуется для приготовления полимербетонной смеси, используемой при ремонте кромок швов, выбоин, раковин покрытия.
26. Составы полимербетонных смесей на эпоксидной или полиэфирной смоле, рекомендуемые для ремонта околов углов и кромок швов плит, выбоин и раковин покрытия, приведены в табл. 7.
27. Составы минеральной части полимербетонных смесей на эпоксидной или полиэфирной смоле приведены в табл. 8.
28. Полимербетонные смеси на эпоксидной смоле рекомендуется приготовлять и использовать при температуре воздуха, соответствующей применяемому связующему (см. п. 24).
Таблица 7
|
Материал |
Количество материала, вес.ч., в составах смесей |
|||
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Эпоксидное связующее составов № 1 - 4, 6, 7 (табл. 5) |
1 |
- |
- |
- |
|
Эпоксидное связующее составов № 5, 7 (табл. 5) |
- |
1 |
- |
- |
|
Эпоксидное связующее состава № 8 (табл. 5) |
- |
- |
1 |
- |
|
Полиэфирное связующее составов № 1 - 2 (табл. 6) |
- |
- |
- |
1 |
|
Минеральная часть составов № 1 - 4 (табл. 8) |
5 - 7 |
5 - 7 |
5 - 7 |
- |
|
Минеральная часть состава № 5 (табл. 8) |
|
- |
- |
8 - 7 |
Таблица 8
|
Минеральный материал |
Процентное содержание минеральных материалов в составах |
||||
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
1. Каменная мелочь размером 5 - 0,63 мм |
100 |
- |
- |
- |
- |
|
2. Каменная мелочь размером 5 - 2,5 или 2,5 - 1,25 мм |
- |
65 - 70 |
- |
70 |
35 |
|
3. Крупнозернистый или среднезернистый песок |
- |
30 - 35 |
100 |
20 |
44 |
|
4. Цемент или минеральный порошок |
- |
- |
- |
10 |
21 |
Примечание. 1 - 4 - составы смесей по табл. 7.
29. Полимербетонные смеси на полиэфирном связующем (см. табл. 6) состава № 1 рекомендуется приготовлять и применять при температуре воздуха 18 - 25 °С, а состава № 2 - при температуре 18 - 40 °С.
Приготовление эпоксидного и полиэфирного связующего и смесей
30. Эпоксидные, полиэфирные смолы и их отвердители являются взаимными реагентами в химической реакции. Строгая дозировка отвердителя и смолы является обязательной (приемлема погрешность в составе связующего - 2 %).
31. Для приготовления эпоксидного и полиэфирного связующего рекомендуется применять смесительный агрегат, выпускаемый Харьковским механическим заводом Минтрансстроя.
Для качественного перемешивания зазор между лопастью смесителя и днищем бачка должен быть не более 1 мм, при необходимости на нижнюю горизонтальную часть лопасти смесителя надо наварить пластинку.
32. Смесительный агрегат и запас необходимых материалов располагают вблизи от места ремонта (на обочине) для сокращения затрат времени на транспортировку готового материала.
33. У места производства работ необходим запас следующих материалов:
отдельно эпоксидная смола, пластификатор и отвердитель или
эпоксидный компаунд (эпоксидная смола + пластификатор), приготовленный на стационарном заводе, и отвердитель, или отдельно полиэфирная смола, ускоритель и отвердитель.
34. Эпоксидное связующее приготовляют порциями по 20 - 30 кг при температуре воздуха до 25 ° или порциями по 10 - 15 кг при температуре воздуха 26 - 35 °С и выше.
