3.3.3. Отклонения основных размеров эллиптических отбортованных днищ не должны превышать величин, указанных в табл.8, 9 и 10 (черт.3). Методы и средства контроля указанных отклонений определяются технологией предприятия-изготовителя.
Таблица 8
|
мм |
|
|
Толщина стенки днища |
Допускаемая конусность (черт.3, а) |
|
До 20 |
4 |
|
Свыше 20 до 26 |
5 |
|
Свыше 26 до 34 |
6 |
|
Свыше 34 |
8 |
Таблица 9
|
мм |
||||||
|
Диаметр днища |
Толщина стенки днища |
Предельные отклонения (черт. 3, б, д) |
Некруглость в любом диаметральном сечении |
Вогнутость и выпуклость с (черт. 3, б, в) |
Торцевое биение f (черт. 3, б, д) |
|
|
|
|
диаметра |
высоты сферы |
|
|
|
|
219-720 |
До 22 |
±2 |
±4 |
|
2 |
2 |
|
|
Более 22 |
±3 |
|
|
|
|
|
800-1300 |
До 22 |
±3 |
±6 |
|
3 |
3 |
|
|
Более 22 |
±4 |
|
|
|
|
|
1400-1700 |
До 22 |
±4 |
±8 |
В пределах допуска на диаметр |
4 |
4 |
|
|
Более 22 |
±5 |
|
|
|
|
|
1750-2500 |
До 22 |
±5 |
±12 |
|
4 |
5 |
|
|
Более 22 |
±6 |
|
|
|
|
|
2600-3000 |
До 22 |
±6 |
±16 |
|
4 |
8 |
|
|
Более 22 |
±7 |
|
|
|
|
|
3200-3400 |
До 22 |
±6 |
±20 |
|
4 |
10 |
|
|
Более 22 |
±7 |
|
|
|
|
|
3600-4000 |
Для всех толщин |
±8 |
±20 |
|
4 |
10 |
Примечания:
1. Для днищ, изготовляемых на фланжировочном прессе, размер плавных вогнутостей и выпуклостей может быть увеличен до .
2. Допускается по согласованию с заказчиком поставка днищ с предельными отклонениями по диаметру ±0,5% и овальностью до 1%.
Таблица 10
|
мм |
|
|
Диаметр днища |
Зазор между шаблоном и поверхностью днища в любом диаметральном сечении (черт. 3, ж, з) |
|
219-530 |
+2 |
|
|
-5 |
|
550-1400 |
+4 |
|
|
-10 |
|
1500-2200 |
+8 |
|
|
-18 |
|
2400-2800 |
+10 |
|
|
-28 |
|
3000 и более |
+14 |
|
|
-38 |
3.3.4. На цилиндрической части днища не допускаются гофры высотой более (черт.3, е).
3.3.5. В днищах, изготовляемых штамповкой и фланжировкой, не допускается утонение более 15% от исходной толщины заготовок и утолщение борта днища более чем на 15%.
3.4. Фланцы, штуцера, патрубки и люки
3.4.1. Фланцы сосудов, привариваемые встык, должны изготовляться из поковок, бандажных заготовок или горячекатаных колец.
3.4.2. Плоские фланцы допускается изготовлять сварными из нескольких частей при условии полного провара сварных швов фланцев по всему сечению фланца и выполнения радиационного или ультразвукового контроля в объеме 100%.
3.4.3. Отклонения по установке фланцев не должны превышать следующих значений:
отклонение от перпендикулярности торца фланца - на наружного диаметра фланца;
смещение внутренних кромок фланца и патрубка (при стыковых швах) - в соответствии с п.3.9;
несоосность фланца и патрубка (при угловых швах) - .
3.4.4. Укрепляющие кольца должны прилегать к поверхности укрепляемого элемента. Допустимый зазор по контуру кольца .
3.4.5. Отклонения установочных размеров штуцеров, если они не оговорены в технической документации, не должны превышать следующих значений:
смещение осей отверстий от чертежных значений - ±;
высота (вылет) штуцера - ±;
смещение оси штуцера относительно оси отверстия корпуса - ±.
Допуск перпендикулярности оси штуцера или патрубка относительно поверхности обечайки (трубы), к которой он приваривается, 3°.
При установке приварных деталей впотай неперпендикулярность торца спирали относительно оси должна быть не более , штуцера - не более .
Черт.3
3.5. Трубные элементы сосудов
3.5.1. Гибка труб должна производиться холодным или горячим методом на трубогибочных станах, приспособлениях или штампах согласно технологии предприятия - изготовителя сосуда.
3.5.2. Для сварки труб могут применяться все виды сварки, принятые на предприятии-изготовителе, при соблюдении требований подраздела 3.8.
При применении газовой сварки сечение шва должно быть усилено на 30-60% от толщины стенки трубы, но не более . Усиление шва должно перекрывать кромки разделки на 1-.
3.5.3. При контактной стыковой сварке удаление внутреннего грата должно производиться по технологии предприятия-изготовителя. Сужение внутреннего диаметра в месте сварного шва должно проверяться прогонкой шара. Диаметр шара для контроля сужения сварного шва на прямых трубах должен быть не менее 0,9D, где D - внутренний диаметр трубы, определяемый по формуле
.
Здесь Dн - номинальный наружный диаметр трубы;
??Dн - минусовый допуск на наружный диаметр трубы;
S - номинальная толщина стенки трубы;
??S - плюсовой допуск на толщину стенки трубы.
Проверка стыков спиральных змеевиков ПВД должна проводиться по документации предприятия-изготовителя.
3.5.4. U-образные трубы для поверхностей теплообмена должны изготовляться без сварных швов. В технически обоснованных случаях допускается не более одного шва, который должен располагаться на расстоянии не менее диаметра трубы от начала изгиба.
3.5.5. При применении контактной сварки исправление дефектов сварных швов не допускается, дефектные стыки должны быть вырезаны. В местах вырезки допускается вставка отрезка трубы длиной не менее .
3.5.6. Неперпендикулярность торца трубы относительно оси трубы диаметром менее не должна превышать для контактной сварки и для дуговой сварки. Для труб диаметром более величина допустимой неперпендикулярности торцов труб принимается по нормам предприятия-изготовителя.
3.5.7. При контактной сварке разность толщин стенок стыкуемых труб не должна превышать 6% от толщины стенки более тонкой трубы.
3.5.8. При подгонке концов труб из углеродистой стали с наружным диаметром до и толщиной стенки до, допускается холодная раздача концов труб, не более чем на 3% от внутреннего диаметра трубы.
3.5.9. Овальность в местах гиба труб не должна превышать значений, указанных в табл.11.
Таблица 11
|
Трубы |
Величина овальности a, % |
|
Поверхностей теплообмена |
, но не более 10 |
|
Соединительные |
8 |
|
Трубопроводы в пределах сосуда |
6 при S / D > 0,08 и R / Dн ?? 3,5 |
Примечания:
1. Величина а определяется по формуле
,
где Dн max и Dн min - соответственно наибольший и наименьший наружные диаметры трубы в месте гиба, измеряемые в одном контрольном сечении.
2. В таблице приняты следующие обозначения: R - радиус гиба до нейтральной оси; Dн - номинальный наружный диаметр изгибаемой трубы; S - номинальная толщина стенки трубы.
3. Значения a, приведенные в таблице, относятся к трубам из перлитных сталей; для труб из аустенитных сталей и цветных сплавов величина a устанавливается документацией предприятия-изготовителя, но не выше величин, предусмотренных таблицей.
4. В особых случаях, вызванных условиями изготовления, допускается увеличение значения a сверх указанного в табл.11 при обосновании расчетом с определением ресурса.
3.5.10. При гибке труб в горячем состоянии по кондуктору овальность в местах гиба допускается проверять шаром диаметром не менее 0,86D, где D - наименьший внутренний диаметр трубы (см. п.3.5.3).
3.5.11. Величина утонения стенки в местах гиба и волнистость на внутренней стороне гиба не должны превышать значений, установленных ОСТ 108.030.40-79 для труб поверхностей теплообмена и ОСТ 108.030.129-79 для трубопроводов обвязки.
3.5.12. Радиусы гибов и размеры прямых участков гнутых труб и змеевиков следует контролировать методом плазирования.
Отклонение радиусов гибов от номинального значения не должно превышать ±5%.
Отклонение размеров прямых участков гнутых труб не должно превышать норм, установленных ОСТ 108.030.40-79.
3.5.13. Смещение кромок в стыковых швах сварных соединений труб не должно превышать норм, установленных Правилами Госгортехнадзора.
Размеры шаблона для замера смещения должны соответствовать черт.4.
3.5.14. Требования к изготовлению гнутых колен (отводов) - по ОСТ 108.030.129-79.
Черт.4
3.6. Корпуса
3.6.1. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра корпуса сосуда от номинальной величины и относительная овальность корпуса в любом поперечном сечении должны соответствовать требованиям Правил Госгортехнадзора.
Для сосудов, работающих под давлением до 0,07МПа, допускается двухкратное увеличение этих отклонений.
3.6.2. В местах расположения стыковых швов корпусов, а также в местах приварки патрубков, люков, опор и других деталей допускаются дополнительные местные отклонения от геометрической формы корпусов в пределах ±1% от номинального диаметра корпуса, но не более .
3.6.3. При изготовлении корпусов из труб не допускаются отклонения наружного диаметра и овальности сверх указанных в стандартах (технических условиях) на трубы.
3.6.4. Для тонкостенных сосудов, которые подвергаются воздействию внешних нагрузок, овальность поперечного сечения под действием этих нагрузок не должна превышать значений, установленных техническими условиями на изделие.
3.6.5. Отклонение длины корпуса (без днищ) от номинального размера не должно превышать ±0,3%, но должно быть не более .
3.7. Сборка
3.7.1. На наружной и внутренней поверхности обечаек, днищ и труб не допускаются трещины, расслоения и плены.
Допускаются без исправления вмятины от окалины и рябизна глубиной до 10% от толщины стенки, но не более , окалина и цвета побежалости, не препятствующие выявлению поверхностных дефектов, и отдельные мелкие риски, задиры, забоины и царапины, если их глубина не превышает минусового допуска на толщину стенки. Риски, забоины, задиры и раковины глубиной до 10% от толщины стенки, но не более , должны быть расшлифованы с плавным переходом от места выборки к поверхности детали. Допускаются расшлифовки глубиной более , если при этом толщина стенки в месте расшлифовки не превысит расчетную величину. Исправление недопустимых дефектов поверхностей должно производиться расшлифовкой с последующей заваркой дефектных мест по технической документации предприятия-изготовителя и контролем мест заварки неразрушающими методами.
3.7.2. Подготовка кромок обечаек и днищ должна производиться механическим способом. Допускается применение тепловых методов резки с последующей механической обработкой или зачисткой до полного удаления окисленной поверхности.
Форма и конструктивные элементы кромок должны соответствовать требованиям действующих стандартов на сварку и нормативной документации предприятия-изготовителя.
3.7.3. Стыкуемые кромки с прилегающими поверхностями шириной не менее (при электрошлаковой сварке - не менее ) должны быть зачищены до чистого металла от ржавчины, окалины и загрязнений. У плакированных сталей ширина снятия плакирующего слоя определяется способом сварки.
3.7.4. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом, принятым на предприятии-изготовителе.
3.7.5. К сборке теплообменных аппаратов предъявляются следующие дополнительные требования:
наружная поверхность концов теплообменных труб из углеродистых сталей должна быть очищена от ржавчины и окалины (труб из коррозионно-стойкой стали, цветных металлов и сплавов - от масла и других загрязнений) до чистого металла на длине, не меньшей, чем толщина трубной решетки плюс ;
внутренние сварные швы корпуса должны быть зачищены таким образом, чтобы не препятствовать сборке трубного пучка и внутренних устройств теплообменника (в случаях, когда швы не препятствуют сборке, зачистку швов допускается не производить);
