Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (с изменениями и дополнениями)

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии 4.5.67. Испытания сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии должны проводиться для сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аусте­нитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионностойким слоем из аустенитных и феррит­ных сталей при наличии требований в технических условиях или техническом проекте.

4.5.68. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям НД.

4.6. Гидравлическое испытание 4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.

Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

4.6.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испы­танию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки ко­жуха.

Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением Рпр, определяемым по формуле:

где Р – расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см²); [ ]₂₀, [ ]_t – допускаемые напряжения для мате­риала сосуда или его элементов соответственно при 20°С и расчетной температуре, МПа (кгс/см²).

Отношение принимается по тому из использованных материалов элементов (обечайки, днища, фланцы, крепеж, патрубки и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.

4.6.4. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100 % контроля отливок неразрушаю­щими методами.

4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном про­странстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

4.6.6. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических мате­риалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см² (2 кгсЧм/см²), должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см² (2 кгсЧм/см²) и менее, должно проводиться пробным давлением, опреде­ляемым по формуле:

4.6.7. Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

где Км – отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;

= 1,3 – для неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см²;

= 1,6 – для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см² и менее.

4.6.8. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.

При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, дейст­вующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

4.6.9. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на раз­ные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструк­ции предприятия-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

4.6.10. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.

4.6.11. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вы­зывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.

По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.

4.6.12. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда на предприятии-изготовителе – в технической документа­ции; для испытания сосуда в процессе работы–в инструкции по монтажу и эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления при гидравлическом ис­пытании не допускается.

4.6.13. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

4.6.14. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 9.

4.6.15. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

4.6.16. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

1) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

2) течи в разъемных соединениях;

3) видимых остаточных деформаций;

4) падения давления по манометру.

Таблица 9

Толщина стенки сосуда, мм

Время выдержки, мин.

До 50

10

Свыше 50 до 100

20

Свыше 100

30

Для литых, неметаллических и многослойных независимо от толщины стенки

60

4.6.17. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным Правилами.

4.6.18. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии-изготовителе, должно прово­диться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетво­ряющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в соответствии с НД.

4.6.19. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным с Госнадзорохрантруда Ук­раины методом.

Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходи­мые меры безопасности и утвержденной в установленном порядке.

Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.

Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин. Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным рас­твором или другим способом.

4.6.20. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.

4.7. Оценка качества сварных соединений 4.7.1. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

1) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании;

2) непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва).

Возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов оговаривается в НД, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины;

3) подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превы­шают допустимые значения, указанные в НД;

4) наплывы (натеки);

5) незаваренные кратеры и прожоги;

6) свищи;

7) смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами.

4.7.2. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, ус­тановленных настоящими Правилами и техническими условиями.

4.8. Исправление дефектов в сварных соединениях 4.8.1. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, реконструкции, монтажа, ремонта, на­ладки, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

4.8.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются технической доку­ментацией, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.

4.8.3. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавли­ваются НД.

Допускается применение способов термической резки (стружки) для удаления внутренних дефек­тов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего кон­троля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требо­ваниями НД.

4.8.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения ми­нимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

4.8.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается про­водить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

4.9. Документация и маркировка 4.9.1. Каждый сосуд должен поставляться предприятием-изготовителем заказчику с паспортом установленной формы (приложение 3).

К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации.

Паспорт сосуда должен быть составлен на украинском или, по требованию заказчика, на другом языке.

Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ.

Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса, укруп­ненные сборочные единицы), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться предприятием-изготовителем с удостоверением качества изготовления, содержащим сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов паспорта (приложение 3).

4.9.2. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с ГОСТ 12971.

Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда.

4.9.3. На табличке должны быть указаны:

– товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;

– наименование или обозначение сосуда;

– порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия-изготовителя;

– год изготовления;

– рабочее давление, МПа (кгс/см²);

– расчетное давление, МПа (кгс/см²);

– пробное давление, МПа (кгс/см²);

– допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, °С;

– масса сосуда, кг.

Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления и температуры стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.

5. АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ, ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА 5.1. Общие требования 5.1.1. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зави­симости от назначения должны быть оснащены:

1) запорной или запорно-регулирующей арматурой;

2) приборами для измерения давления;

3) приборами для измерения температуры;

4) предохранительными устройствами;

5) указателями уровня жидкости.

5.1.2. Сосуды, снабженные быстросъемными затворами, должны иметь предохранительные уст­ройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открывания ее при наличии в сосуде давления. Такие сосуды также должны быть оснащены замками с ключ-маркой.

5.2. Запорная и запорно-регулирующая арматура 5.2.1. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непо­средственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.

5.2.2. Арматура должна иметь следующую маркировку:

1) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2) условный проход, мм;

3) условное давление, МПа (кгс/см²) (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);

4) направление потока среды;

5) марку материала корпуса.

5.2.3. Количество, тип арматуры и место установки должны выбираться разработчиком проекта сосуда исходя из конкретных условий эксплуатации и требований настоящих Правил.

5.2.4. На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при от­крывании или закрывании арматуры.

5.2.5. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей ли­нии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.