Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (с изменениями и дополнениями)

5) днища независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холодным фланжиро­ванием;

6) днища и другие элементы штампуются (вальцуются) “в горячую” с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 700 °С.

4.4.5. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей подлежат термообра­ботке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру труб составляет ме­нее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.

4.4.6. Сосуды и их элементы из сталей низколегированного, хромомолибденового, хромомолиб­денованадиевого типа, мартенситного класса и двухслойные с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должны быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.

4.4.7. Необходимость термообработки сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и кремнемарганцовистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса устанавлива­ется НД.

4.4.8. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей холодной штамповкой или фланжи­рованием, должны подвергаться термообработке.

4.4.9. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850 °С, термическая обработка не требуется.

Допускается не подвергать термической обработке горячедеформированные днища из аустенит­ных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.

4.4.10. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы (скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения и др.) принимаются по НД.

4.4.11. Допускается термическая обработка сосудов по частям с последующей местной термооб­работкой замыкающего шва. При местной термообработке должен быть обеспечен равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной со специализированной организацией.

При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда должна быть согласована со специализированной организацией.

4.4.12. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки.

Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообрабатываемый сосуд (элемент).

4.4.13. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям НД.

4.4.14. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при температурах выше 300 °С должны регистрироваться самопишущими приборами.

4.5. Контроль сварных соединений 4.5.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие обязаны применять та­кие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых де­фектов, ее качество и надежность в эксплуатации.

Контроль качества сварки и сварных соединений включает:

а) проверку аттестации персонала;

б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, при­боров и инструментов;

в) контроль качества основных материалов;

г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

д) операционный контроль технологии сварки;

е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;

ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;

з) контроль исправления дефектов.

Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями на­стоящих Правил, НД на изделия и сварку и указываются в конструкторской документации сосудов.

4.5.2. Для установления методов и объема контроля сварных соединений необходимо опреде­лить группу сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды по табл. 5.

В тех случаях, когда в табл. 5 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и тем­пературе, для определения группы следует руководствоваться максимальным параметром.

Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов из­мерений, а при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.

4.5.3. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.

4.5.4. В процессе изготовления сосудов должны проверяться:

1) соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов требованиям НД;

2) соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стан­дартов и чертежей;

3) соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанных в со­ответствии с требованиями НД.

4.5.5. Основными видами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются:

– визуальный и измерительный;

– радиографический;

– ультразвуковой;

– радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной с Госнадзоро­хрантруда Украины);

– стилоскопирование;

– измерение твердости;

– гидравлические испытания;

– пневматические испытания.

Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, магнитография, цветная дефектоскопия, определение содержания в металле шва ферритной фазы и др.) в соответствии с ТУ предприятия-изготовителя в объеме, предусмотренном НД.

4.5.6. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, метал­лографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.

Контроль материалов и сварных соединений неразрушающими и разрушающими методами дол­жен проводиться предприятиями и организациями, имеющими разрешение органов Госнадзорохрантруда на выполнение этих работ.

Таблица 5

Группа сосуда

Расчетное давление, МПа (кгс/см²)

Температура

стенки, ^оС

Характер

рабочей среды

1

Свыше 0,07 (0,7)

Независимо

Взрывоопасная, или пожаро-опасная, или 1, 2 классов опасно­сти по ГОСТ 12.1.007

2

До 2,5 (25)

Ниже минус 70, выше 400

Любая, за исключением указан­ной для 1-й группы сосудов

Свыше 2,5 (25) до 4 (40)

Ниже минус 70 выше 200

Свыше 4 (40) до 5 (50)

Ниже минус 40 выше 200

Свыше 5 (50)

Независимо

3

До 1,6 (16)

От минус 70 до минус 20

Любая, за исключением указан­ной для 1-й группы сосудов

От 200 до 400

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

От минус 70 до 400

Свыше 2,5 (25) до 4 (40)

От минус 70 до 200

Свыше 4 (40) до 5 (50)

От минус 40 до 200

4

До 1,6 (16)

От минус 20 до 200

4.5.7. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выпол­няться после окончания всех технологических операций, связанных с термической обработкой, дефор­мированием и наклепом металла.

Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими методами.

4.5.8. Контроль качества сварных соединений должен проводиться по НД, согласованной с орга­нами Госнадзор­охрантруда.

4.5.9. В процессе производства работ персоналом предприятия – исполнителем работ (завода, монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологиче­ских процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных со­единений, исправления дефектов сварных соединений.

При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в НД.

4.5.10. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных пас­портах и т. д.).

4.5.11. Средства контроля должны проходить метрологическую проверку в соответствии с требо­ваниями НД Госстандарта Украины.

4.5.12. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошки, суспензии, радио­графическая пленка, химические реактивы и т. п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

4.5.13. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Пра­вилами, может быть уменьшен по согласованию с органом Госнадзорохрантруда в случае массового из­готовления, в том числе при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на от­дельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев. Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.

4.5.14. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НД на изделие и сварку.

4.5.15. Изделие признается годным, если при контроле в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НД на изделие и сварку.

4.5.16. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов должны зано­ситься в паспорт сосуда.

Визуальный и измерительный контроль 4.5.17. Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:

1) трещин всех видов и направлений;

2) свищей и пористости наружной поверхности шва;

3) подрезов;

4) наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;

5) смещений и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

6) непрямолинейностей соединяемых элементов;

7) несоответствия формы и размеров швов требованиям технической документации.

4.5.18. Перед визуальным контролем поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм (при электрошлаковой сварке) в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

4.5.19. Визуальный контроль и измерения сварных соединений должны проводиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности контроля сварного соединения с двух сторон он должен проводиться в порядке, предусмотренном автором проекта.

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений 4.5.20. Радиографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия проводятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).

4.5.21. К контролю сварных соединений сосудов физическими методами допускаются специали­сты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестованные в ус­тановленном порядке.

4.5.22. Радиографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений должны проводиться в соответствии с требованиями НД.

4.5.23. Метод контроля (радиографический контроль, ультразвуковая дефектоскопия, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недо­пустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.

4.5.24. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат кон­тролю радиографическим методом или ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100 % независимо от группы сосуда.

4.5.25. Объем контроля радиографическим методом или ультразвуковой дефектоскопией стыко­вых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, должен соответство­вать указанному в табл. 6.

Таблица 6

Группа сосуда (см. табл. 5)

Длина контролируемого участка швов, в %, от длины каждого шва

1

100

2

100

3

Не менее 50

4

Не менее 25

Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пере­сечений) сварных соединений подлежат обязательному контролю радиографическим методом или ульт­развуковой дефектоскопией.

Радиографический контроль или ультразвуковая дефектоскопия швов приварки внутренних и на­ружных устройств к корпусу сосуда должны проводиться при наличии требования в технической докумен­тации.

4.5.26. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или ультразвукового контроля уста­навливаются отделом технического контроля предприятия-изготовителя после окончания сварочных ра­бот по результатам визуального контроля.

4.5.27. Перед контролем соответствующего участка сварные соединения должны быть так замар­кированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

4.5.28. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергнутых радиогра­фическому контролю или ультразвуковой дефектоскопии в объеме менее 100%, обязательному кон­тролю и тем же методом подлежат однотипные швы этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения.

Под однотипными сварными соединениями понимаются соединения, одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных материалов, по способу, положению и режиму сварки, по режимам подогрева и термообработки, с соот­ношениями минимальных (максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не пре­вышающими 1,65.

Допускается для деталей с наружным диаметром более 500 мм и плоских деталей соотношение наружных диаметров не учитывать. Допускается при определении однотипных угловых и тавровых со­единений деталей с основными деталями (сборочными единицами) соотношение наружных диаметров основных деталей (сборочных единиц) не учитывать.

Допускается объединять в одну группу однотипных соединений идентичные сварные соединения. Под идентичными соединениями понимаются соединения, полностью удовлетворяющие указанным выше требованиям по технологическому процессу сварки и имеющие одинаковые толщины и диаметры свариваемых деталей из сталей различных марок одного структурного класса, близких по химическому составу, механическим и физическим свойствам.