Кри несоосности торцевых плоскостей до 4,0 мм, а также при зазоре между торцевыми плоскостями до 3,0 мм включительно разрешается устранять несовпадения концов труб натягом с помощью различных центраторов или от руки.
При больших величинах несовпадений концов труб должна производиться подгибка в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Подготовка^кромок под сварку встык должна производиться в цехе. В случае разделки кромок при монтаже на судне стык должен исполняться и- контролироваться в соответствии с требованиями отраслевой документации^приведенной в подразделе 3.7 настоящего стандарта на сварку трубопроводов из соответствующих марок материала и контроль ее качества. При этом должны быть приняты меры, исключающие попадание загрязнений внутрь смонтированных труб и оборудования.
Перед сваркой наружные поверхности состыкованных деталей на расстоянии -tee менее 20 мм от кромки разделки следует обезжирить спиртом.
(Жолошовная зона должна защищаться от брызг асботканью или каолином в зависимости от принятой на заводе-строителе технологии.
Рекомендуется собирать стнкуемые детали и трубы на подклед- £ых кольцах в последовательности:
подобрать по маркировке подкладные кольца по внутреннему диаметру стыкуемых деталей, подогнать их, протереть и обезжирить спиртом;
установить подкладное кольцо в одну стыкуемую деталь;
вторую стыкуемую деталь надеть на свободный конец подкладного кольца;
закрепить их алектроприхватной и сдать сборку и гентровку труб представителю технического контроля.
При защите околошовной зоны трубу необходимо защищать, начиная от расстояния 5-8 мм от кромки и до начала технологической изоляции (черт.31).
Если сварка собранного стыка не будет производиться немедленно, то стык долгзн быть защищен от загрязнений чистым мадаполамом. ■
Сварка трубопроводов из коррозионностойкой стали и сплава типа ПТ-IM должна производиться в соответствии с указаниями чертежа и требованиями отраслевой документации на сварку трубопроводов из соответствующих марок материала только после оформления представителем технического контроля в паспорте или в журнале установленной формы приемки сборки стыков труб под сварку и проверки состояния качества защи.ной изоляции труб, узлов, арматуры и аппаратов в данном районе.
Необходимость зачистки сварных швов и чистота их обработки устанавливается действующей документацией на сварку соединений.
Качество сварных швов должно проверяться в соответствии с требованиями отраслевой документации по контролю качества сварных соединений трубопроводов из соответствующих марок материала по категориям, классам герметичности и чувствительности, указанным в технических требованиях монтажных чертежей.
Дефекты сварных швов следует исправлять согласно требованиям отраслевой документации на сварку и контроль качества трубопроводов из коррозионностойкой стали и сплава типа ПТ-ІМ.OCT5. 95057~90 С. /57
Защита околошо&ной зоны асботканою
{-асботканы, 2-стыкуемые трубы, 3-технологическая
изоляция
Черт. 31Схемы стыков (сварных швов) разрабатываются заводом-* строителем для трубопроводов со сварными соединениями, подвергаемся радиографическому , гидравлическому, капиллярному методам контроля, контролю герметичности и т.д.
Маркировка сварных соединений должна производиться согласно схеме стыков методом влечения металлическим шрифтом на глубину не более 0,3 мм при толщинах стенок более 4,0 мм. На трубах с меньшими толщинами стенок и трубах диаметром менее 50 мм маркировка производится с помощью бирок-манжет, изготовленных соответственно из листовой нержавеющей стали или сплава типа ПТ-IM толщиной 0,3-1 мм, с нанесенными на них номерами соединений. Клеймо должно’ ставиться на расстоянии 50-60 мм от стыка (на соединениях типа "труба с/грубой") и в непосредственной близости от сварного соединения на поковке (на соединениях типа "труба с фасонной частью").
Сварные соединения на термообработанных трубах маркируются о помощью бирок-манжет независимо от толщины стенки и. диаметра труби. .
Маркировка сварных соединений должна включать: номер стыка, заказа и чертежа^
Выбор монтажных сварных соединений трубопроводов из сплава типа ПТ-IM для контроля методом "вырезки" следует осуществлять таким образам, чтобы объем сопутствующий работ по демонтажу и монтажу был минимальным.
Сборку труб на фитинговых соединениях следует выполнять с пеньковой по ГОСТ 10379 ИЛИ льняной по ГОСТ 10330 подмоткой на .густотертом сурике по ГОСТ І9І5І или белилах по ГОСТ 482» разведенных одифой по ГОСТ 7931 без предварительного монтажа.
Подмотка должна выполняться равномерно по всей длине резьбы.
Муфта на концы труб должна быть навернута на одинаковое количество ниток резьбы с отклонением в пределах одной- двух ниток..
После сборки в испытаний соединений на герметичность они должны быть загрунтованы суриком пли окрашены.
При монтаже трубопроводов с дюритовнш соединениями совмещение концов труб должно производиться без применения рычагов и механических приспособлений, концы труб должны свободно центроваться от руки без перекосов и смещений.
Надевание дюритовых муфт на концы труб следует выполнять без применения смазочных материалов. При этом повреждение их внутреннего резинового слоя не допускается. Зазор между торцами труб (под муфтой) должен быть для труб диаметром от 57 мм от 8 до 10 мм, для труб больших диаметров - от 10 до 15 мм. В мостах присоединения трубопроводов к амортизированным механизмам расстояние между концами труб, соединяемых даритовнми погавкали, должно оговариваться монтажным чертежом.
Дюритовно муфты должны плотно облегать трубу по всему периметру и надежно крепиться стягивающими хомутами. Муфты и хомуты должны располагаться на трубах без перекосов. Хомуты должны располагаться от торца муфты на расстоянии на менее 10 мм. При затяжке хомутов не допускается повреждение верхнего слоя даритовой муфта.
Внутренний диаметр муфт должен быть равен наружному диаметру трубы. Допускаемый натяг даритовых муфт при надевании их на концы труб не должен превышать I мм для труб диаметром до 32 мм и 2 ж для труб диаметром свыше 32 мм.
Подготовка наружной поверхности ігонцоз труб для сборки их на клеевых раструбных и муфтовых соединениях должна выполняться в соответствии с требованиями 0СТ5.9508.и непараллельное™, допускаемых на монтаж.
Отклонение уплотнительных поверхностей наконечников бугельных соединений от параллельности не должно превышать I ММ. При этом смещение осей концов соединяемых труб должно устраняться усилием рук рабочего.
Монтаж компенсирующих патрубков и раструбных соединений, установку опор и подвесок следует выполнять в соответствии с действующей в отрасли документации, приведенной в приложении 2.
Трубы с сильфонными компенсаторами и гибкими металлическими шлангами следует собирать в соответствии с требованиями действующей документации,приведенной в приложении 2.
Окраску трубопроводов и арматуры после монтажа следует выполнять одновременно с окраской помещения в соответствии с окрасочной ведомостью. Отличительные знаки и цвета их окраски должны соответствовать ГОСТ 5648.
4.4. Промывка трубопроводов
Промывка трубопроводов должна выполняться после окончания их монтажа, испытаний на прочность и герметичность• при наличии указаний в технических требованиях монтажных чертежей.
Промывка систем трубопроводов должна приниматься представителем технического контроля согласно принятому на предприятии порядку.
Промывку трубопроводов систем гидравлики следует выполнять в соответствии с требованиями 0СТ5.9808.
Промывка трубопроводов I очереди должна производиться в соответствии о требованиями ОСТ 95.306 и РД 5.9684.
Промывка и испытание на чистоту трубопроводов П и Ш очередей должна выполняться в соответствии о требованиями 0СТВ5.99ІІ И 0СТВ5.4335.
4*3.35. Сборка раструбных соединений должна осуществляться от приварыша, стакана, штуцера и т.п. последовательно в сторону замыкающего эвена участка трубопровода.
Замыкающие звенья участков трубопроводов, Ограниченных жесткими точками, должны собираться с использованием муфт»
4*3.36. Типы и размеры муфтовых и раструбных клеевых соединений должны соответствовать 0СТ5.9508.
Клеевой состав должен наноситься на оклеиваемые поверхности ровным слоем толщиной до I мм на расстоянии 5 мм От торцов соединяемых концов труб.
Щели и фаски у торцов муфт и раструбов после сборки должны быть заполнены клеевым составом, а его излишки удалены с поверхности труб ветошью.
Муфтовые и раструбные соединения должны собираться на эпоксидао-полиамидных клеях ЭПКТ-20І8 или ЭПКТ-2019. Клеевые составы и способы их приготовления должны соответствовать требованиям 0СТ5.9767.
• 4.3..39. Расположение клеевых соединений должно обеспечивать нанесение клеевого состава на подготовленные концы труб и их качественную сборку.
При необходимости разборки клеевых соединений в процессе монтажа их следует нагреть до температуры 573 К (300 °С). При повторном монтаже о концов труб должны быть удалены остатки клеевого состава, а сопрягаемая поверхность концов труб и муфт зачищена до металлического блеска.
Монтаж трубопроводов с бугельными соединениями должен осуществляться последовательно от жесткой точки к замыкающему звену без предварительного монтажа.
Монтаж забойных труб должен выполняться на фланцевых соединениях для возможности устранения отклонений по зазору5« МЕТОДИ КОНТРОЛЯ И ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Контроль качества изготовления труб
При изготовлении труб подлежат контролю следующий параметра трубопроводов:
температурные режимы при термической обработке и нагреве труб;
качество погибов - волнистость, овальность и утонение стенки;
геометрические размеры при изготовлении труб по Ескизам и рабочим чертежам;
качество обработки отверстий в трубах сопрягаемых поверхностей ответвительных деталей - отростков, штуцеров и привары- шей;
размеры отверстий ж сопрягаемых деталей под сварку;
качество подготовки концов труб код сварку в части соответствия размеров сопрягаемых поверхностей труб и деталей соединений требованиям отраслевых стандартов;
размеры и качество поверхности концов труб после обработки (калибрования, обжатия, раздачи» отбортовки, зигования, нарезания резьбы» зачистки иод сварку, вальцевания И механической обработки пооле сварки);
качество испытательной средн, величина пробного давления, время выдержки, герметичность сварных швов и погибов при гидравлических испытаниях на прочность;
состояние наружной и доступной для осмотра внутренней поверхности труб после гибки» пригонки» оборки, обработки, сварки и гидравлического испытания.
Параметра, регламентирующие качество обработки, капиллярный контроль, радиографический контроль, аварки, очистка, консервация» цинкование, грунтование и изолирование труб определяйся действующей документацией, на которую есть ссылки в соответствующих разделах стандарта.
После изготовления и гидравлического испытания представителем технического контроля проверяется: состояние наружной и доступной для осмотра внутренней поверхностей, деталей соединений и сварных швов, качество обработки и зачистки труб после сварки* Изготовление труб систем, регламентированных правилами регистра СССР и Речного Регистра РСФСР, подлежат контролю Регистра СССР, группой наблюдения ММФ и Речным Регистром РСФСР. «
Трубы систем I, 2, З и 4 очереди, главного и вопо- О г> ' '
могательного перегретого пара рабочим давлением свыше I МПа (10 кгс/си2) напорно-питательного рабочим давлением ов,2,5 МПа (25 кгс/см2) ВВЦ, гидравлики и Забортной вода должны подвер- . гатьсяпооперационному контролю на следующих ocholjux операциях:
входной контроль перед запуском в обработку;
гибка труб; .
обработка труб под сварку, калибрование, обжатие, раздача, обработка торцов, сопряжений отростков и ответвительных деталей; 4
гидравлические испытания на прочность, наличие и правильность маркировки;
качество очистки и укупорки труб, наличие пломб на концах труб, если они предусмотрены;
технологическое изолирование труб;
арматура, постушийя от внешних поставщиков; * на соответствие размеров резьбы в объеме 10 %.
Если выполнение очередной операции не исключает возможность контроля предыдущей, приемку следует выполнять совмещенной нанесколько операций, например: гибка и подготовка труб под сварку.
Пооперационному техническому контролю должны подвергаться трубы других ответственных трубопроводові перечень которых конкретно для каждого проекта определяется заказчиком. Приемка труб по операциям должна регистрироваться подписью представителя технического контроля в маршрутно-технологических картах, или в журнале пооперационных приемок. На трубы первой очереди, главного и вспомогательного пара заполняются паспорта.
Текущий пооперационный контроль качества изготовления трубопроводов, должен осуществляться производственными мастерами и бригадирами по принятой на предприятии организации производства.
5*1.6. Фактические величины радиусов погибов должны проверяться у труб, изогнутых на станке с индукционным нагревом и у труб, имеющих неунифицированные радиусы погибов, отклонения которых от заданных номинальных размеров должны соответствовать величинам, указанным в стандарте.
