---

15.7.1.2 Образцы для испытаний помещают в печь и выдерживают при температуре (100±5) °С в течение не менее 168 ч без перерыва; затем их выдерживают в течение 24 ч при температуре окружающей среды, потом помещают в холодильник и выдерживают при температуре минус (10±2) °С в течение 48 ч без перерыва; после чего выдерживают при температуре окружающей среды в течение 24 ч.

15.7.1.3 Результаты испытаний считают положительными, если твердость материала после старения, выраженная в единицах 1RНD, не превышает 20% твердости материала до старения.

15.7.2 Испытания кабельных вводов с эластомерными или металлическими уплотнительными кольцами

15.7.2.1 Для проверки уплотнительных колец из эластомеров необходимо испытывать кольца каждого размера, предусмотренного в документации. Кольцо закрепляют на чистом сухом и гладком валике из мягкой стали диаметром, равным наименьшему по документации диаметру кабеля или провода.

Испытания проводят в системе, принцип которой показан на рисунке 24.

1 - гидравлический насос; 2 - манометр; 3 - гибкий шланг; 4 - приспособление для подсоединения; 5 - испытуемое уплотнительное кольцо; 6 - валик из мягкой стали;

7 - зажимающее кольцо; 8 - крепящая обойма; 9 – бумага

Рисунок 24 - Установка для определения герметичности кабельных вводов

Необходимо постепенно увеличивать гидравлическое давление, зажимая одновременно кольцо из эластомера таким образом, чтобы не произошло вытекание цветной жидкости. Давление увеличивают до 1 МПа, а затем в течение 2 мин проверяют, сохраняется ли герметичность кольца. Кроме того, необходимо определить величину минимального момента, зажимающего уплотняющие элементы (металлическое кольцо, болты), при котором сохраняется герметичность уплотнительного кольца.

При проверке герметичности вводов с использованием металлического кольца последние закрепляют на чистой сухой оболочке кабеля диаметром, равным минимальному допустимому диаметру, обозначенному на вводе.

Испытания необходимо проводить аналогично испытаниям колец из эластомеров.

15.7.2.2 Проверку механической прочности вводов с резьбовым соединением проводят, применяя крутящий момент, в два раза больший минимального крутящего момента, определенного по 15.7.2.1, но не менее значения, равного трем диаметрам (в миллиметрах) кабеля или провода.

Для вводов с фланцевым уплотнением, зажатым болтами, при проверке механической прочности для каждого болта принимают крутящий момент, равный двукратному значению минимального крутящего момента, определенного согласно 15.7.2.1, причем значение этого момента, в зависимости от диаметра болта, должны быть не ниже указанных в таблице 8.

Таблица 8 - Зависимость крутящего момента от диаметра болта

Результат испытания считают положительным, если не появились повреждения или деформации вводов кабелей и проводов.

15.7.3 Испытания кабельных вводов, залитых эпоксидным компаундом

Проверку герметичности вводов, залитых эпоксидным компаундом, необходимо проводить в системе, принцип действия которой показан на рис.25.

1 - уплотнения (удаляемые во время испытаний); 2 - узел герметичного вводного устройства; 3 - гибкий шланг; 4 - манометр; 5 - гидравлический насос; 6 - бумага; 7- эпоксидный компаунд

Рисунок 25 - Установка для определения герметичности кабельных вводов

Необходимо постепенно увеличивать гидравлическое давление от 0 до 1 МПа в течение 1 мин, а затем в течение 2 мин проверить, не снижается ли давление и не вытекает ли цветная жидкость.

15.8 Оформление результатов испытаний

Результаты испытаний оболочек электрооборудования на взрывозащищенность должны оформляться протоколами.

16 Испытания оболочек на предприятии-изготовителе электрооборудования

16.1 На предприятии-изготовителе должна проводиться проверка параметров взрывозащиты оболочки на соответствие технической документации, согласованной с испытательной организацией.

16.2 На предприятии-изготовителе оболочки или их части должны подвергаться испытаниям на взрывоустойчивость по 15.4. Значение испытательного давления и критерии оценки испытаний должны приниматься в соответствии с технической документацией, согласованной с испытательной организацией. Схемы проведения испытаний оболочек или их деталей должны разрабатываться разработчиком или предприятием-изготовителем электрооборудования и согласовываться с испытательной организацией.

16.3 Стекла смотровых окон, установленные на замазке или компаунде, должны испытываться в оправе.

16.4 Оболочка вновь разрабатываемого электрооборудования может быть рассчитана, а впервые изготовленный опытный образец может быть испытан исходя из ориентировочных значений давлений, указанных в таблице 9.

Таблица 9 - Ориентировочные значения давления для расчета и испытания опытных образцов оболочек электрооборудования

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Неметаллические взрывонепроницаемые оболочки и их детали

А.1 Требования настоящего приложения распространяются на неметаллические оболочки и их детали, за исключением таких неметаллических деталей, как уплотнительные кольца кабельных вводов, изоляторы штепсельных разъемов, изоляторы проходных зажимов, уплотнительные прокладки, светопропускающие детали с площадью поверхности менее 100 см².

А.1.1 Допускаемые неметаллические оболочки

Требования настоящего приложения не распространяются на неметаллические оболочки:

- со свободным объемом до 3000 см³;

- без ограничения объема, если оболочка выполнена частично из неметаллического материала и площадь каждой неметаллической части не превышает 500 см², а светопропускающая часть светильника может иметь площадь не более 8000 см².

А.1.2 Специальные технические требования

А.1.2.1 Трекингостойкость и пути утечки на внутренних поверхностях стенок оболочек

Когда оболочка или часть оболочки из неметаллического материала служит опорой токоведущих неизолированных частей, то трекингостойкость и пути утечки по внутренней поверхности стенки оболочки должны отвечать следующим требованиям.

А.1.2.1.1 Трекингостойкость

Неметаллический материал оболочки по трекингостойкости должен соответствовать СИТ 250.

Для оболочек электрооборудования группы I, в котором может возникнуть электрический разряд, при номинальных токах св. 16 А, неметаллический материал оболочки по трекингостойкости должен соответствовать СИТ 400.

А.1.2.1.2 Пути утечки

Значения путей утечки по поверхности должны отвечать требованиям таблицы А.1.1.

Таблица А.1.1 - Минимальные значения путей утечки по внутренним поверхностям стенок оболочки, служащим опорой неизолированным токоведущим частям

Примечание - Номинальное напряжение может превышать значения, приведенные в таблице А.1.1, на 10%.

А.1.3 Неметаллические оболочки и неметаллические части оболочек должны выдерживать испытания по ГОСТ Р 51330.0 и А.1.3.1 настоящего приложения.

А.1.3.1 Испытания на взрывозащищенность

А.1.3.1.1 Испытания на взрывозащищенность оболочек, которые выдержали испытания по ГОСТ Р 51330.0, проводят в следующем порядке.

А.1.3.1.2 Испытания оболочки на определение давления взрыва и взрывоустойчивость проводят в соответствии с 15.3 и 15.4 настоящего стандарта.

А.1.3.1.3 Испытания на эрозию материала от пламени

Данному испытанию подвергают оболочки объемом более 100 см³, имеющие хотя бы одну взрывозащитную поверхность из пластмассы.

Испытания должны проводиться при ширине щели в плоских взрывонепроницаемых соединениях, равной от 0,1 до 0,15 мм.

Если максимально допустимая ширина щели для испытуемой оболочки меньше 0,15 мм, то должна быть установлена максимально допустимая ширина щели.

Параметры взрывозащиты цилиндрических и резьбовых соединений не изменяются.

Проводят 50 опытов на взрывоопасных смесях по 15.3 для соответствующей подгруппы (для оболочек подгруппы IIС - по 25 опытов на каждой из двух взрывоопасных смесей, указанных в 15.3).

Оболочку считают выдержавшей испытания, если она выдерживает последующие испытания на взрывонепроницаемость.

А.1.3.1.4 Испытания на взрывонепроницаемость проводят согласно 15.5 настоящего стандарта.

А.1.3.2 Испытания на огнестойкость

Испытаниям подвергают оболочки или части оболочек, изготовленные из пластмассы.

Толщина образцов для испытаний должна быть (3±0,2) мм.

Образцы для испытаний должны быть вырезаны из оболочки электрооборудования или отлиты как отдельные части, или вырезаны из плиты, приготовленной для этих целей.

Образцы для испытаний, отлитые как отдельные части или плиты, из которых вырезают образцы, должны изготавливаться при тех же условиях, при которых была изготовлена оболочка электрооборудования. Эти условия должны быть записаны в протокол испытаний.

Время, в течение которого образец продолжает гореть после удаления пламени, - менее 15 с. За это время образец не должен полностью сгореть.

А.1.3.3 Протокол

В протоколе испытаний должно быть указано:

- полные сведения об электрооборудовании;

- полные сведения о неметаллическом материале, из которого изготовлена оболочка;

- результат каждого испытания;

- повреждения, которые произошли во время испытаний;

- причины, по которым не были проведены какие-либо испытания.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(справочное)

Вентиляционные и разгрузочные устройства, применяемые в электрооборудовании группы I

Б.1 Щелевые огнепреградители вентиляционных и разгрузочных устройств с целью увеличения сечения вентиляционных и разгрузочных каналов и снижения аэродинамического сопротивления могут иметь на взрывозащитных поверхностях канавки (рисунок Б.1), соединяющие внутреннюю часть оболочки с окружающей средой и расположенные под углом к направлению кратчайшего пути по взрывозащитной поверхности из оболочки в окружающую среду. Канавки на сопрягаемых взрывозащитных поверхностях должны иметь различное направление, чтобы канавки на одной поверхности пересекались с канавками на другой поверхности.

Рисунок Б.1 - Пример взрывозащитной поверхности щелевого огнепреградителя разгрузочного устройства с канавками сечением в виде равностороннего треугольника

Допустимые размеры поперечного сечения канавок должны иметь коэффициент запаса не менее 1,42 по отношению к БЭМЗ по ГОСТ Р 51330.2.

Параметры взрывозащиты плоских и цилиндрических соединений с канавками сечением в виде равностороннего треугольника, удовлетворяющими требованиям настоящего стандарта, приведены в таблице Б.I.

Таблица Б.1- Параметры плоских и цилиндрических взрывонепроницаемых соединений с канавками в виде равностороннего треугольника (см. рисунок Б.1)

В миллиметрах

Б.2 Металлокерамические огнепреградители вентиляционных и разгрузочных устройств спекают из гранул некорродирующего металла размером не менее 0,8 мм.

Б.3 В огнепреградителях в виде гранулированной набивки, имеющих диаметр или размер гранул d от 3 до 4 мм, минимальную толщину уплотнительного слоя гранул h_min, мм, определяют по формуле

h_min= Kd_cp, (Б.1)

где K = 2,75 для рудничного электрооборудования;

d_cp- средний диаметр или размер гранул, мм.

Б.4 Уплотнение гранул огнепреградителя производят на вибростенде при амплитуде колебаний (1±0,2) мм с частотой 25-50 Гц в течение 3 мин. Гранулированную набивку фиксируют перфорированными или решетчатыми деталями вентиляционного или разгрузочного устройства.

Б.5 Размер перфорации или ширину щелей решетчатых деталей вентиляционного или разгрузочного устройства с гранулированной набивкой принимают на 0,5 мм меньше минимального размера гранул.