Д.1.3 Испытания проводят согласно 15.3 и 15.4 настоящего стандарта.
Д.2 Испытания на взрывонепроницаемость при искровом разряде
Д.2.1 Испытания в неподвижной взрывоопасной смеси
Д.2.1.1 Защитное устройство и наружную защитную оболочку удаляют. Источник воспламенения устанавливают вместо нагревательного элемента датчика.
Д.2.1.2 Во взрывной камере и внутри испытуемой оболочки при атмосферном давлении создают взрывоопасную смесь горючего газа с воздухом, обогащенную кислородом. Взрывоопасная смесь должна содержать:
- для электрооборудования группы I (11,8±0,3)% метана, (8,3±0,3)% кислорода, остальное - воздух;
- для электрооборудования подгруппы IIА (13,8±0,3)% метана, (13,8±0,3)% кислорода, остальное - воздух;
- для электрооборудования подгруппы IIВ (16,3±0,3)% метана, (21,3+0,3)% кислорода, остальное - воздух;
- для электрооборудования подгруппы IIС (54,0±0,5)% водорода, (18,8±0,3)% кислорода, остальное - воздух и (12,8±0,3)% ацетилена, (8,3±0,3)% кислорода, остальное - воздух.
Допускается применение других взрывоопасных смесей, эквивалентных указанным смесям. Оболочки электрооборудования подгруппы IIС на ацетилене допускается не испытывать, если они не предназначены для работы в этой среде.
Д.2.1.3 Проводят не менее 10 опытов. Испытания считают положительными, если ни в одном из проведенных опытов не происходит передачи взрыва из оболочки во взрывную камеру.
Д.2.2 Испытания в потоке взрывоопасной смеси
Д.2.2.1 Наружную защитную оболочку не удаляют, удаляют только защитное устройство. Однако при наличии прямого обдува испытуемой оболочки потоком взрывоопасной смеси защитное устройство может не удаляться.
Д.2.2.2 Оболочку располагают во взрывной камере таким образом, чтобы набегающий поток взрывоопасной смеси входил и выходил через сетки испытуемой оболочки.
Д. 2.2.3 Взрывоопасную смесь выбирают по таблице 7 настоящего стандарта.
Д.2.2.4 В качестве источника воспламенения применяют устройство, которое периодически через каждую 1 с генерирует искровой разряд.
Д. 2.2.5 Испытания проводят в течение не менее 3 мин при стационарной скорости потока взрывоопасной смеси, превышающей не менее чем на 1,0 м/с максимальную скорость потока взрывоопасной среды, в которой может применяться датчик.
Испытания считают положительными, если внутри испытуемой оболочки не возникает стационарное горение взрывоопасной смеси и не происходит передача взрыва из испытуемой оболочки во взрывную камеру.
ПРИЛОЖЕНИЕ Е
(справочное)
Стенд для испытания на взрывозащищенность электрооборудования
во взрывонепроницаемой оболочке
Е.1 В состав стенда для испытания на взрывозащищенность электрооборудования во взрывонепроницаемой оболочке входят:
- взрывная камера, в которую помещают испытуемую оболочку электрооборудования;
- вспомогательное оборудование, предназначенное для создания в камере и оболочке взрывоопасной смеси, воспламенения взрывоопасной смеси электрической искрой и удаления из оболочки и камеры продуктов взрыва или невзорвавшейся взрывоопасной смеси;
- приборы для измерения давления взрыва, концентрации горючего во взрывоопасной смеси, температуры частей испытуемого электрооборудования, ширины щели, а также другие приборы, определяемые методикой испытания.
Е.2 Взрывная камера представляет собой замкнутый сосуд, заполняемый взрывоопасной смесью, в среде которой проводят испытания оболочки. По конструкции взрывная камера может быть герметичной или с разгрузочными устройствами, или представлять собой легкоразрушаемую оболочку, например из полиэтиленовой пленки. Герметичные или с разгрузочными устройствами камеры должны быть рассчитаны на максимальное давление взрыва, которое может в них возникнуть, и обеспечивать безопасность проведения работ в соответствии с местными инструкциями.
Е.3 К вспомогательному оборудованию испытательного стенда относится стандартное оборудование: электрооборудование пульта управления, вакуумные насосы, компрессоры, электроприводы и другое оборудование в зависимости от конструкции взрывной камеры и вида испытаний, который проводят в соответствии с разделом 15 настоящего стандарта.
Е.4 На испытательном стенде применяют стандартные приборы и измерительный инструмент, обеспечивающие точность измерения, указанную в соответствующих пунктах раздела 15.
Е.5 Частота собственных колебаний измерительной системы датчиков давления должна быть не менее:
500 Гц для измерения давления взрыва взрывоопасных смесей I категории;
1000 Гц для измерения давления взрыва взрывоопасных смесей категорий IIА и IIВ;
2500 Гц для измерения давления взрыва взрывоопасных смесей категории IIС.
Е.6 Несущая частота усилителей переменного тока к датчикам давления должна превышать частоту собственных колебаний датчиков не менее чем в четыре раза.
Е.7 Частота собственных колебаний гальванометров, регистрирующих осциллографов и других подобных приборов должна составлять не менее 0,8 частоты собственных колебаний датчиков.
ПРИЛОЖЕНИЕ Ж
(справочное)
Рекомендации по проведению гидравлических испытаний взрывонепроницаемых
оболочек и их частей
Ж.1 Гидравлические испытания рекомендуется проводить на испытательном стенде, оборудованном устройством, к которому прикрепляют испытуемую часть оболочки, путем создания устройством необходимого давления жидкости, например насосом и прибором для измерения давления. На рисунке Ж.1 показана примерная принципиальная схема, по которой проводят гидравлические испытания. В качестве испытательной жидкости рекомендуется применять воду.
Ж.2 Испытуемая оболочка не должна содержать внутри частей, которые могут быть повреждены при гидравлических испытаниях.
Ж.3 Для соединения частей оболочки между собой или прикрепления их к стенду могут применяться болты, струбцины или другие крепежные приспособления. При этом крепление производят только в местах, предусмотренных для этой цели конструкцией оболочки. Не допускается:
- крепление на участках между отверстиями для болтов;
- накладка на стенки или фланцы испытуемой части планок или других приспособлений;
- крепление части оболочки к стенду при помощи устройства, действующего непосредственно на ее стенки.
1 - стенд для гидравлических испытаний; 2 - устройство для создания давления воды (насос); 3 - прибор для измерения давления; 4 - резиновая прокладка; 5 - испытуемая деталь;
6 - трубка для выхода воздуха при заполнении водой; 7 - струбцина для крепления испытуемой детали к стенду; 8 - трубка для предварительного заполнения оболочки водой
Рисунок Ж.1 - Принципиальная схема для проведения гидравлических испытаний
Ж.4 Перед испытаниями оболочка или ее часть должна быть очищена. Имеющиеся в оболочке отверстия для валиков управления, проходных зажимов или для других целей закрывают, например, резиновыми шайбами и пробками. Места соединения частей оболочки со стендом или между собой уплотняют резиновыми прокладками. Прокладки должны быть чистыми, без повреждений и хорошо подогнаны. Перекрытие прокладками глухих отверстий не допускается.
Ж.5 При заполнении оболочки водой из нее удаляют воздух через специальное устройство, как показано на рисунке Ж.1, или через одно из отверстий, имеющихся в оболочке. В последнем случае отверстие закрывают после заполнения оболочки водой.
Ж.6 Перед испытанием наружную поверхность оболочки вытирают насухо.
Ж.7 Давление воды плавно доводят до установленного значения.
Ж.8 Испытательное давление поддерживают в течение времени, необходимого для осмотра оболочки, но не менее 10 с. Если наблюдается выпучивание стенок, испытательное давление выдерживают в течение не менее 2 мин.
Ж.9 Оболочку считают выдержавшей испытания, если при испытаниях не будут обнаружены потение стенок, каплепадение и струйки воды, стекающие с наружных поверхностей испытуемой детали или оболочки, а деформация стенок оболочки не приводит к остаточной деформации частей со взрывозащитными поверхностями.
При испытаниях деталей или оболочек, изготовленных литьем из нержавеющей стали и алюминиевых сплавов, а также из пластмасс, допускается вызванное потением каплепадение, не превышающее одной капли в 1 мин на каждые 1000 см2поверхности испытуемой детали или оболочки. При гидравлических испытаниях электроизоляционных колодок, установленных во взрывонепроницаемой перегородке внутри оболочки, количество капель не нормируют.
Ж.10 При наличии деформации взрывозащитных поверхностей допускается исправление их механической обработкой, после чего оболочку или ее часть подвергают повторным гидравлическим испытаниям. Если и при повторных испытаниях произойдет деформация взрывозащитных поверхностей, оболочку или ее часть бракуют.
После гидравлических испытаний допускается также производить дополнительную механическую обработку частей оболочки при сохранении нормируемых размеров деталей без последующих гидравлических испытаний. При этом максимальная толщина снятого металла должна согласовываться с испытательной организацией.
Ж.11 Если при испытаниях стальной оболочки обнаружены сквозные раковины, пустоты или пористость, дающие каплепадение большее, чем указано в Ж.9, допускается производить вырубку дефектных мест последующей их заваркой. Исправления аналогичных дефектов на оболочке из чугуна может производиться электросваркой постоянным током медными электродами, обернутыми тонким листовым железом.
Допускаются другие методы исправления дефектов, согласованные с испытательной организацией.
После устранения дефектов оболочка должна подвергаться повторным гидравлическим испытаниям.
Ж.12 Алюминиевые оболочки или их части, имеющие раковины, пористость и другие дефекты, приводящие при гидравлических испытаниях к образованию струек воды, бракуют.
Исправление алюминиевых и чугунных частей оболочек, в которых при гидравлических испытаниях обнаружено каплепадение, превышающее допустимое значение по Ж.9, допускается производить опрессовкой их 25%-ным раствором бакелитового лака или жидкого стекла.
Перед опрессовкой лаком части оболочки должны просушиваться в течение 2-3 ч при температуре 150 °С. Перед опрессовкой жидким стеклом части оболочки должны нагреваться до температуры 85-90 °С.
При опрессовке оболочку или ее часть выдерживают под давлением до появления на наружной поверхности в дефектных местах лака или жидкого стекла.
Оболочка или ее часть, опрессованная лаком, после воздушной сушки в течение 1,5-2 ч подвергают термообработке в печи в течение 4-4,5 ч при постепенном повышении температуры от 25-35 °С до 160-180 °С. Оболочку или ее часть, опрессованную жидким стеклом, подвергают сушке при температуре 100-110 °С в течение 10-15 мин.
Исправленная оболочка или ее часть должна подвергаться повторному гидравлическому испытанию. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
