---

Марка стали

закалки

Температура, °С

^г)

отпуска

Р6М5ФЗ-МП

Р7М2Ф6-МП

Р12МФ5нМП

Р6М5К5-МП

1190—12 ПО
1200—12.20

1200—1230

Р9М4К8-МП

Р12МЗК5Ф2-МП

1)100— 12 10 1200—1220 1210—12'30

540—560 550—570 560—580 540—560 »5|5»0—'57 0 560—580

I ’.1

Время выдержки при нагреве устанавливают согласно чертежу.

•и

•ч

Ai

250

200

* Jr

/50

Ai

£ too

Ma

50

<0

15

20

25 ЗО

Т

для

олщина (диаметр) образца, мм

для прямоугольных образцов; круглых образцо

в

Контроль проводят на плоскости, перпендикулярной

к направлению вытяжки

Количество

отпечатков на каждом образце

олжно быть не

менее трех.

боров.

4.6. Качество поверхности прутков и полос проверяют без применения увеличительных

при­

случае необходимости поверхность предварительно

зачищают кольцами или змейкой.

4.7. Макроструктуру прутков и полос проверяют*

без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243 травлением темплетов, вырезанных из готовой металлопродукции или из промежуточ­ной заготовки, с дополнениями.

исключать возникновение наклепа.

до температуры 50—60 °С, опускают гретый до такой же температуры раствор. Затем нагревают раствор с образцами до 60—70 выдерживают 45—90 мин.

в подо-

с образцами

/А

or

4.7.3. Оценку серной ликвации проводят по шкале приложения 3.

4

закалке и отпуску подвергают образцы, вырезанные из готового отож-

.8. Контроль вида излома проводят осмотром без применения увеличительных приборов. Для контроля излом

аженного металла.

4.9. Оценку дефектов микроструктуры (микропор

кислородной ликвации

карбидной

неод-

нородности, структурной полосчатости, инородных порошковых частиц) проводят на образцах, выре- расстоянии не менее 30 мм от зоны смятия конца согласно табл. 4 на плоскости

занных на

па-

раллельнои направлению вытяжки.

Образцы подвергают

стали

закалке по режиму, приведенному в табл. 5 для испытуемой отпуску при температуре 680—700°С с выдержкой не менее 1 ч после прогрева. Образцы

марки

для оценки карбидной неоднородности, структурной

полосчатости я инородных порошковых

ча

стиц подвергают травлению в растворе с объемной концентрацией 0,04 см³/см³ азотной

кислоты в

этиловом спирте.

Оценку микропор и кислородной ликвации проводят при увеличении 200

на площади шли-

фа от поверхности до середины радиуса ны полосы по шкалам приложений 4 и 5.

прутка или до 0,25 стороны квадрата или широкой сторо

Оценку структурной полосчатости проводят при увеличении 100 ^х на всей площади шлифа по

шкале приложения 6.

Оценку инородных порошковых частиц проводят

при увеличении 100

методом подсчета на

всей площади шлифа. Вид инородных порошковых частиц приведен в приложении 7.

Балл по микропорам

кислородной ликвации и структурной полосчатости устанавливается как

арифметическое из оценок пяти худших полей зрения.

среднее арифметическое из оценок пяти худших полей зрения.

Оценку карбидной неоднородности проводят по шкале № 1 ГОСТ 19265.

4.10. Глубину обезуглероженного слоя стали определяют по ГОСТ 1763 методом М2 (метод или М (травление в растворе с объемной концентрацией 0,04 см³/см³ азотной кис-

Садовского)

лоты в метиловом спирте).

Допускается контролировать глубину обезуглероженного

слоя методом

термоэлектродви-

жущеи силы.

Глубину обезуглероженного слоя полосовой стали следует измерять по широкой стороне поло­

сы.

При разногласиях между потребителем и изготовителем контроль проводят

методом

М2.

Термическую обработку образцов рекомендуется проводить по режимам, приведенным в табл. 6.

Таблица 6

Марка стали

Температура закалки в хлорбарие-
ой ванне, °С

Температура первой ванны
охлаждения, °С

Температура второй ванны

(отпуска)

Р6М5ФЗ-МП Р7М2Ф6-МП Р12МФ5-МП Р9М4К8-МП Р6М5К5-МП Р12МЗК5Ф2-МП

1190—1210 1200-1220 1200—1230 1200—1220 1190—1210 1210—1230

180—220

4.11. Величину зерна аустенита определяют по ГОСТ 5639 сравнением с эталонами шкалы или

согласно табл. 4.

методом Снейдер-Граффа иа образцах, вырезанных

При возникновении разногласий применяют метод Снейдер-Граффа.

Контроль проводят на площади шлифа, перпендикулярной к направлению вытяжки.

Образцы подвергают закалке от температур, приведенных в табл. 5. Продолжительность вы-

держки при нагреве устанавливают в соответствии с чертежом.

4.12. Для контроля

красностойкости стали образцы, термически

обработанные по режиму,

указанному в табл. 5, и соответствующие требованиями

настоящего стандарта по твердости после

закалки и отпуска, дополнительно ратурах, указанных в п. 2.2.12.

отпускают в течение четырех часов после прогрева при темпе

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и

хранение

по ГОСТ 7566 с дополнениями: транспортирование и

хранение калиброванных прутков по ГОСТ 14955.

по ГОСТ 1051, прутков со специальной отделкой поверхности

5.2. Подготовка к перевозке морским транспортом ГОСТ 26653 ‘

і 4k*

-V

должна

роводиться в соответствия с

Терцин

1. Прессовка

2. Средняя массовая партии

г-Ч

3. Средняя массовая

элементов по стандарту

ТЕРМИНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В СТАНДАРТЕ, И ИХ

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Ч|

Определение

^оля углерода ь

доля остальных

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

Заготовка, полученная методом горячего газостатического капсулы с порошком

Среднее арифметическое значение массовых долей f

прессования

углерода по плавкам

порошка, из которых изготовлена партия прутков или полос

Среднее арифметическое значение предельных

приведенных в табл. Г стандарта.

массовых долей элементов

Введение средних значений массовых долей элементов

вызвано

тем

при изготовлении прессовок происходит

смешивание различных плавок

ЧТО по-