ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОФРЕЗЕРНЫЕ
ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ
ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 18065-91

Издание официальное

Е

60 коп. БЗ 8—91

КОМИТЕТ СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ СССР
Москв

а



УДК 621.914.7-111.2:006.354 Группа Г81

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

С

ГОСТ
18065—91

ТАНКИ ЗУБОФРЕЗЕРНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ
ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС
Основные параметры и размеры. Нормы точности

Horisontal gear-hobbing machines for spur
gears. Basic parameters and dimensions.
Standards of accuracy

ОКП 38 1572

Дата введения 01.01.93

Настоящий стандарт распространяется на горизонтальные зубо­фрезерные станки общего назначения классов точности Н, П, В, А и С (в том числе на станки вспомогательного производства), ра­ботающие червячной фрезой по ГОСТ 9324, предназначенные для обработки цилиндрических колес и валов-шестерен с наибольшим диаметром до 1250 мм, изготовляемые для нужд народного хозяй­ства и экспорта.

Стандарт не распространяется на специальные и специализиро­ванные станки, а также на станки для цилиндрических мелкомо­дульных колес.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

Издание официальное

Е

© Издательство стандартов, 1992

  1. Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта СССРОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

    1. Основные параметры и размеры станков должны соответст­вовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

D — наибольший диаметр обрабатываемого колеса прямо­зубого) ;

Dy наибольший диаметр устанавливаемого изделия;

(L — наибольшая длина горизонтального перемещения фрезерно­го суппорта;

Z, у —■ наибольшая длина устанавливаемого изделия



Черт. 1

П р и м е ч а н и е. Чертеж не определяет конструкцию станка.

  1. Размеры D и L приведены для вертикального положения суппорта фрезы и наибольшего расстояния между осью обрабаты­ваемого колеса и осью шпинделя фрезы.

  2. Допускается изготавливать станки с размерами, увеличен­ными по сравнению с указанными в таблице для L, L у по ряду Ra 20 по ГОСТ 6636.

  3. По согласованию с потребителем могут изготавливаться станки с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 80 мм.

  4. Наибольший диаметр устанавливаемых фрез должен быть согласован с наибольшим модулем обрабатываемых зубчатых ко­лес и классом точности станка для конкретной модели станка в со­ответствии с ГОСТ 9324.

Для станков классов точности А и С значение наибольшего модуля при £>>500 мм не регламентируется.D

L,

S'

Dy,

* ">нб>


d*,.

Конус шпинделя фрезы по ГОСТ 25557, не менее

Конус пинали задней бабки по ГОСТ 25557, не менее

Наибольший диаметр устанавлива­емых червяч­ных фрез, не менее

,, Не менее

Морзе

Метри­ческий

Морзе

Метри­ческий

125

150

250

125

2,5

±45°

3

71

560

710

4

63

4

4

90

200

560

710

200

4

80

800

1000

6

5

5

112

320

800;

1200

1000;

1400

320

6

100

10

200

500

1700;

2400

2000;

2800

900

20

180

6

' 300 **

800

2400;

3400

2800;

4000

1200

32

360

80

6

380

1250

3400;

4800

4000;

5600

1500

40

440

80

420

  1. Размеры, мм


    Таблица 1


    ГОСТ 18065—91 G.


    тнб — наибольший модуль обрабатываемых колес по ГОСТ 9563;

Р — наибольший угол наклона линии зуба обрабатываемого колеса на стенках с механизмом Дифференциала; d диаметр цилиндрического сквозного отверстия в- шпинделе передней бабки.

  1. * Для нового проектирования.

Примечания;

  1. Допускается применять конус шпинделя фрезы по ГОСТ 15945.

  2. При проектировании станков с ЧПУ числовые значения главного параметра (наибольшего диаметра обрабатыва­


емого прямозубого колеса £>) следует выбирать по табл. 1. с»





















  1. ТОЧНОСТЬ СТАНКА

    1. Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8. '

Схемы и способы измерений геометрических параметров — по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.

Допускается применение методов проверки и средств измерений, отличающихся от указанных в настоящем стандарте, при условии обеспечения выполнения требуемой точности измерения и достовер­ности определения проверяемых параметров точности в соответст­вии с ГОСТ 8.

  1. Нормы точности станков классов точности Н, П, В и А не должны превышать значений, указанных в пп. 2.2.1—2.2.13.

Для станков класса точности С номенклатура показателей точности с допусками, ужесто*ченными в соответствии с п. 1.9 ГОСТ 8 по сравнению с допусками станков класса точности А, устанавли­вается пр согласованию между изготовителем и потребителем.

При приемке станка не всегда необходимо проводить все про­верки, указанные в настоящем стандарте. По согласованию с из­готовителем потребитель может выбрать проверки, которые ха­рактеризуют интересующие его свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.

Проверки точности кинематической цепи взаимосвязанных уз­лов приведены в рекомендуемом приложении.

  1. Постоянство углового положения фрезерного суппорта при его.продольном перемещении в плоскости, перпендикулярной про­дольному перемещению ..

Черт. 2



Таблица 2


Допуск, ММ/ІМ

для станков класса точности

Наибольшая длина




перемещения, мм

н

П

В; А

Св. 800 до 1250

0,02

0,015

0,01

» 1250 » 2000

0.025

0,02

0,015

» 2000 » 3200

0,03

0,025

0,02

» 3200 » '5000

0,04

0,03

0,025



Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 13, метод 1. Шпиндель фре­зы располагают возможно ближе к оси центров станка.

Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.

Измерение проводят через 0,2 наибольшей длины перемещения, но не более чем через 500 мм.

  1. Прямолинейность продольного перемещения фрезерного суппорта:

  1. в вертикальной плоскости;

  2. в горизонтальной плоскости . •

Черт. 4 Черт. 5

Черт. 6




Таблица 3



Допуск, мкм, для станков класса

точности

Наи большая длина

Номер





пар смещения, ММ

пункта

н

п

в

А

До 500

2.2.2а

12

8

5

3


2.2.26

16

10

6

4

Св. 500 » 800

2.2.2а

16

10

.6

4


2.2.26

20

12

8

5

» 800 » 1250

2.2.2а

20

12

8

5


2.2.26

25

16

10

6

» 1250 » 2000

2.2.2а

25

16

10

6


2.2.26

30

20

12

8

> 2000 » 3200

2.2.2а

30

20

12 ■

8


2.2.26

40

25

16

10

» 3209 » 5000

2.2.2а

40

25

16

10


2.2.26

50

30

20

12



Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 2а — при длине Перемещения до 1600 мм (черт. 3); метод 5 — при длине переме­щения не менее 1000 мм (черт. 4); методы 7, 8 — при любой длине перемещения (черт. 5 для проверки в вертикальной плоскости, черт. 6).

Шпиндель фрезы располагают возможно ближе к оси центров станка.

Расстояние между точками измерения — не более 0,1 наиболь­шей длины перемещения.



  1. Постоянство положения оси вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) при вращении:

  1. у торца шпинделя;

  2. на расстоянии I

Черт. 7




Таблица 4

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Номер пункта

/, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

п

в

А

До 125

2.2,3а

5

3

2

1.2


2.2.36

150

8

5

3

2,0

Св. 125 до 200

2,2.3а

6

4

2,5

1,6


2.2.36

200

10

6

4

2,5

» 200 » 320

2,2.3а

8

5

3

2,0


2.2.36

200

?6

10

6

4,0

» 320 » 500

2.2.3а

10

6

4

2,5


2.2.36

300

20

12,

8

5,0

> 500 » 800

2.2.3а

12

8

5

3,0


2.2.36

500

30

20

12

8,0

> 800 » 1250

2.2.3а

16

10

6

4,0


2.2.36

500

40

25

16

10,0



На шпинделе передней бабки (шпинделя изделия) 1 (черт. 7) станка устанавливают регулируемую контрольную оправку 2 с ци­линдрической рабочей частью с плоским торцом или гнездом для шарика. Оправку центрируют относительно оси вращения так, что­бы смещение оси оправки составляло примерно трех-, четырехкрат­ную величину допуска на проверку. Измерительные приборы 3 ук­репляют на неподвижной части станка так, чтобы измерительные наконечники касались рабочей части оправки и были направлены перпендикулярно к оси вращения шпинделя.Измерения проводят одновременно двумя измерительными при­борами в положениях в и г (под углом 90°) в плоскостях а и б при прерывистом или непрерывном вращении шпинделя. Замеры про­водят не менее чем в восьми угловых положениях шпинделя (через 45°) в'течение не менее трех его оборотов. Из замеренных значений для каждого углового положения шпинделя вычисляют среднее арифметическое значение (отдельно для положения виг). Вычис­ленные средние значения шпинделя откладывают на прямоуголь­ных осях координат: для измерительного прибора в положении в — на оси X, для измерительного прибора в положении г — на оси У. Из полученных точек проводят прямые, параллельные осям коор­динат, а их точки пересечения последовательно соединяют прямыми. Вокруг полученного многоугольника проводят описанную окруж­ность с минимально возможным радиусом и концентричную ей (из того же центра) вписанную окружность максимально воз­можного радиуса.