и электровозов с конструкционными скоростями до 120 км/ч— (1440 -3 ) мм, свыше 120 км/ч— (1440±1) мм.
Разность размеров между внутренними гранями ободьев колес не должка быть более 1 мм.
Для одной колесной пары разность размеров А не должна превышать 2 мм, а для вновь создаваемых колесных пар — 1 мм.
Допускается по согласованию с заказчиком взамен контроля размеров А контреяировать симметричность расположения колес относительно середины оси путем измерения расстояний (720 мм) от внутренних граней ободьев колес до этой середины с полем допуска, равным половине поля допуска, указанного в п. 1.8.
Допускается при формировании колесной пары от середины оси взамен контроля размеров «А» контролировать расположение одного из колес относительно середины оси путем измерения расстояний (720 мм) от внутренней грани обода любого колеса до этой середины с полем допуска, равным половине допуска, указанного в п. 1.8.
Профили ободьев колес должны соответствовать черт. 2 или 3.
Профили ободьев колес должны соответствовать черт. 2 или 3 (по требованию заказчика).
Профиль по черт. 3 допускается применять до 01.01.90.
Профиль по черт 2 допускается применять до 01. 01.95
Для бестележечных локомотивов допускается применение безгребневых колесных пар с профилем обода по конструкторской документации утвержденной в установленном порядке.
Радиальное биение круга катания относительно центров оси не должно превышать для тепловозов и электровозов с конструкционными скоростями до 70 км/ч — 1,0 мм, свыше 70 км/ч - 0,5 мм свыше 70 км/ч до 120 км/ч — 0,5 мм, свыше 120 км/ч — 0,3 мм.
Для колесных пар с шириной обода колеса 130 мм.
D — диаметр колеса по кругу катания.
Черт. 2
Для колесных пар с шириной обода колеса 130 мм.
D - диаметр колеса по кругу катания.
Черт. 3
Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789—73. внутренней грани обода колеса — Rz < 80 мкм, поверхности катания — Rz < 40 мкм.
На внутренней боковой грани обработанного обода колеса не допускаются черновины глубиной более 1 мм.
Суммарная площадь черновин не должна превышать 50 см2.
Зазоры между шаблоном (см. приложение) и поверхностями обода колеса не должны быть более:
между шаблоном и поверхностью катания, между шаблоном и поверхностью гребня по ширине — 0, 5 мм;
между шаблоном и поверхностью гребня по высоте — 1, 0 мм.
Колесные пары тепловозов и электровозов с конструкционной скоростью свыше 120 км/ч необходимо подвергать динамической балансировке, кроме колесных пар с несъемными без распрессовки колес деталями, имеющими свободу перемещения относительно оси колесной пары. Для таких колесных пар необходимо проводить статическую балансировку колесных центров.
Колесные пары локомотивов с конструкционной скоростью до 120 км/ч включительно балансировке не подвергаются, свыше 120 км/ч — подвергаются динамической балансировке, кроме колесных пар с несъемными без распрессовки колес деталями, имеющими свободу перемещения относительно оси колесной пары. Для таких колесных пар необходимо проводить статическую балансировку колесных центров.
Значения допускаемого небаланса указывают в конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.
Установленная безотказная наработка колесной пары, за исключением зубчатого колеса, должна быть не менее установленного пробега локомотива до первого капитального ремонта. Критерии отказа по ГОСТ 27. 103—83 и согласованию с заказчиком.
Установленная безотказная наработка зубчатого колеса должна соответствовать нормативнотехнической документации на зубчатые колеса.
Лакокрасочные покрытия готовых колесных пар — по ГОСТ 22947— 78 или ГОСТ 22896—77, конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
К каждой колесной паре прилагают паспорт колесной пары и паспорт на зубчатое колесо. Паспорт колесной пары содержит:
наименование, условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;
дату выпуска колесной пары;
дату выпуска и номера осей, бандажей, зубчатых колес и их плавок.
обозначение настоящего стандарта.
В паспорт колесной пары включают основные данные по другим деталям, входящим в состав колесной пары. Номенклатуру данных устанавливают в конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
Условия проведения типовых испытаний, указанные в технической документации, утвержденной в установленном порядке, должны соответствовать условиям эксплуатации колесных пар по основным факторам нагруженности (нагрузка от колесной пары
на рельсы, максимальная частота вращения, реализуемая максимальная сила тяги).
Маркировку" колесной пары после формирования следует выполнять на правом торце оси по черт. 4.
Для осей, не воспринимающих осевую нагрузку через торец, маркировку колесной пары после формирования^выполняют по черт. 4.
Для осей с подшипниками
Для осей с подшипниками
скольжения
качения
Черт. 4
Зона I (наносят при изготовлении оси)
1 — условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя необработанной оси, 2 — месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) изготовления необработанной оси; 3 — порядковый номер оси, 4 —клейма технического контроля предприятия-изготовителя и представителя приемки, проверивших правильность переноса маркировки и принявших обработанную ось; 5 — условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя, обработавшего ось.
Зона II (наносят при формировании колесной пары)
6 — обозначение метода формирования колесной пары (ФТ— тепловой, Ф— прессовый метод); 7 — условный номер или товарный знак предприятия, производившего формирование колесной пары; 8 — месяц и год формирования колесной пары, 9 — клейма технического контроля предприятия-изготовителя и представителя приемки, принявших колесную пару; 10 — клеймо балансировки
Примечания:
В случае, когда торцы осей являются рабочими элементами буксовых узлов, знаки и клейма выбивают на цилиндрической поверхности буртов или другой нерабочей поверхности, указанной на рабочем чертеже; высота цифр: для а - 10 мм; для б - 6 мм.
Клейменую сторону оси условно считать правой.
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Для проверки соответствия колесных пар требованиям настоящего стандарта, конструкторской и технологической документации проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
Приемо-сдаточные испытания деталей колесной пары, подготовленных к сборке, и колесной пары в сборе проводятся до окраски.
При приемо-сдаточных испытаниях контролируют для каждой колесной пары: твердость, геометрические размеры и их отклонения, состояние и качество обработки поверхностей, соблюдение технологического процесса сборки (температура нагрева сопрягаемых деталей, монтажные зазоры) и другие требования по п. 1.3 п. 1.3.6, кроме проверки отсутствия повышенной усадки колесного центра;
отсутствие дефектов в осях и зубчатых колесах, проверяемых по п. 1.4;
отсутствие дефектов элементов колесных пар по п. 1.4.
геометрические размеры и их отклонения по пп. 1.6—1.10, 1.14;
радиальное биение круга катания по п. 1.11; радиальное биение круга катания по п. 1.11 (для колесных пар, обработанных на колесно-токарном оборудовании по кругу катания по согласованию с заказчиком на каждой десятой колесной паре каждой конструкции до 01. 01. 90);
качество обработки поверхности катания и внутренней грани обода колеса по п. 1.12;
состояние поверхности внутренней боковой грани обода колеса по п. 1.13;
значение небаланса по п. 1.15;
прочность сопряжении колесных центров с бандажами по п. 1. 3 и оси с колесами по п. 1.5; качество окраски по п. 1.17.
При приемо-сдаточных испытаниях колесной пары в целом должны быть предъявлены:
сертификаты на элементы колесной пары;
диаграммы проверки колес на сдвиг при тепловом методе формирования или диаграммы запрессовки при прессовом методе формирования, с указанием в них необходимых данных;
паспорта зубчатого колеса и колесной пары.
На принятой колесной паре должны быть поставлены приемочные клейма предприятия-изготовителя и представителя приемки.
При приемо-сдаточных испытаниях в случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию детали колесной пары, подготовленные к сборке, и колесные пары в сборе не принимают.
Периодические испытания включают в себя:
контроль качества обработки поверхностей по н. 1.3. пп. 1.3.2, 1.3.11, 1.3.13 и качества обработки поверхности катания по п. 1.12;контроль прочности соединения бандажа с колесным центром по н.^-Зг п. 1.3.6.
Контроль качества поверхностей по п. 2.4. проводят один раз в шесть месяцев на двух колесных парах каждой конструкции.
6. Контроль прочности соединения бандажа с колесным центром по п. 2.4 проводят не реже одного раза в год на двух колесных парах каждой конструкции.
При неудовлетворительном результате периодических испытаний по какому-либо из проверяемых требований хотя бы на одной колесной паре испытания по этому требованию повторяют на удвоенном числе колесных пар.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний результаты периодических испытаний считают окончательными.
В состав типовых испытаний колесной пары включают испытания:
по проверке изменения расстояния между внутренними гранями ободьев колес вследствие уменьшения толщины бандажа из-за износа и ремонтных обточек и нагревов при колодочном торможении (п. 1.8); кроме тепловозов с дышловым приводом.
по проверке отсутствия при максимальном выбранном натяге повышенной (более 20% натяга) усадки колесного центра (и. 1.3); п. 1.3.6; кроме тепловозов с дышловым приводом.
по проверке усталостной прочности оси и колесных центров (п. 1.16);
по проверке качества соединения колес с осью (пп. 1.5 (в том числе по п.1.5.), 1.16) и качества посадки зубчатого колеса (п. 1.16);
по проверке установленной безотказной наработки колесной пары (п. 1.16);
и все проверки, предусмотренные периодическими испытаниями.
В состав типовых испытаний допускается включать и другие виды испытаний по согласованию с заказчиком.
методы испытаний
1. При приемо-сдаточных испытаниях (п. 2.2.1) проверку соответствия требованиям пп. 1.3, 1.6, 1.10 — 1.14 осуществляют средствами и методами, предусмотренными конструкторской и технологической документацией, утвержденной в установленном порядке. При этом предусматривается визуальный контроль качества обработки поверхностей по образцам.
Проверку натяга при сборке колесной пары по п. 1.3 п. 1.3.6. осуществляют путем измерения посадочных диаметров колесного центра и бандажа перед сборкой.
Проверку фактических сочетаний направлений конусностей посадочных поверхностей по п-4т3 пп. 1.3.14, 1.3.15.
осуществляют сопоставлением направлений конусностей посадочных поверхностей перед сборкой. Направления конусностей определяют по результатам измеренийпосадочных диаметров при проверке натяга при сборке колесной пары.
Разность размеров по пп. 1.7—1.9 определяют по трем измерениям в точках, равномерно расположенных по окружностям ободьев колес.
Профиль обода колеса (п. 1.10) по черт. 2 следует проверять шаблоном по черт. 5, профиль обода колеса по черт. 3 - шаблоном по черт. 6. При проверке шаблон должен быть плотно прижат к внутренней грани обода колеса.
Отсутствие дефектов в осях и зубчатых колесах по п. 1.4 проверяют методами магнитной и ультразвуковой дефектоскопии в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке. Отсутствие дефектов в осях, зубчатых колесах, зубчатых венцах и бандажах по п. 1.4 проверяют методами магнитной и ультразвуковой дефектоскопии по технической документации, утвержденной в установленном порядке
Методику и оборудование для балансировки колесных пар (п. 1.15) определяют технологической документацией, утвержденной в установленном порядке.
Прочность сопряжения колес с осью (п. 1.5) при тепловом методе формирования проверяют путем приложения к соединению регламентированного сдвигающего усилия с записью диаграммы нагружения, а при прессовом - параметрами диаграммы запрессовки в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
Прочность сопряжения бандажа с колесным центром (п. 1.3 п. 1.3.6) проверяют после остывания колеса остукиванием. Глухой звук не допускается, за исключением зоны, ограничиваемой расстояниями по 100 мм в обе стороны от стыка бандажного кольца.
Прочность сопряжения бандажа с колесным центром (по п. 1.3.6.) проверяют после остывания остукиванием, при этом глухой звук и дребезжание не допускаются.
Методы контроля качества окраски колесных пар (п. 1.17) должны соответствовать ГОСТ 22896—77 и ГОСТ 22947—78.
При периодических испытаниях (п. 2.4) качество обработки поверхностей по пп. 1,3, пп. 1.3.2, 1.3.11, 1.3.13;1.12 проверяют путем записи профилограмм поверхности и последующей их обработки с применением средств и методов, предусмотренных действующей нормативно-технической документацией и технологической документацией, утвержденной в установленном порядке.
Прочность соединения бандажа с колесным центром по п. 1.3 п. 1.3.6.
