ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР
СВЕРЛА СПИРАЛЬНЫЕ
С ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ ПЛАСТИНАМИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСТ 5756-81
(СТ СЭВ 4636-84)
Издание официальное
БЗ 1-98
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
УДК 621.951.45.025.7:006.354 Группа Г23
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
С
ГОСТ
5756-81
(СТ СЭВ 4636-84)
ВЕРЛА СПИРАЛЬНЫЕ С ТВЕРДОСПЛАВНЫМИТехнические условия
Carbide tipped twist drills.
Specifications
ОКП 39 1260
Дата введения 01.01.82
Настоящий стандарт распространяется на спиральные сверла, оснащенные твердосплавными пластинами, диаметром от 5 до 30 мм для сверления деталей из чугуна твердостью 170...260 НВ, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4636—84.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Сверла должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Сверла должны изготовляться двух классов точности:
А — повышенной точности;
В — нормальной точности.
Сверла класса точности А предназначены для сверления отверстий 11—14 квалитетов, сверла класса В — для сверления отверстий до 16 квалитета.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
В качестве режущей части сверл должны применяться пластины твердого сплава типа ВК по ГОСТ 3882. Технические требования на твердые сплавы — по ГОСТ 4872.
Корпуса сверл должны быть изготовлены из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265 или из стали 9ХС по ГОСТ 5950.
Допускается изготовление корпусов сверл из других марок стали с содержанием вольфрама не более 6 %.
Не допускается для изготовления корпусов сталь, содержащая кобальт.
Сверла диаметром рабочей части от 6 мм и более с коническим хвостовиком и диаметром рабочей части от 8 мм и более с цилиндрическим хвостовиком, корпуса которых изготовлены из быстрорежущей стали, должны быть сварными.
Сверла диаметром до 12 мм с цилиндрическим хвостовиком, корпуса которых изготовлены из светлотянутой шлифованной или полированной стали, могут изготовляться цельными.
В зоне сварки не допускаются: непровар, кольцевые трещины, поверхностные раковины.
1.5. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Хвостовики сварных сверл должны быть изготовлены из стали марки 45 по ГОСТ 1050 или из стали марки 40Х по ГОСТ 4543.
Твердость корпусов сверл — 57...63 HRC3.
Указанная твердость должна быть:
у цельных корпусов сверл — на длине, уменьшенной на величину не более 1,5 диаметров сверла;
Издание официальное Перепечатка воспрещена
★
Е © Издательство стандартов, 1981
© ИПК Издательство стандартов, 1998 Переиздание с Изменениямиу сварных корпусов сверл — на длине, уменьшенной на величину не более 1,5 диаметров сверла от сварочного шва, но не менее 2/3 длины винтовой канавки.
На участке корпуса за пластиной твердого сплава на длине, не превышающей двух длин пластин, допускается понижение твердости на 10 единиц HRC3.
Твердость лапок сверл с коническим хвостовиком — 32...47 HRC3.
В качестве припоя должен применяться припой марки МНМЦ 68—4—2 или П 102 и другие припои, по прочности паяного соединения не уступающие указанным.
Толщина слоя припоя — не более 0,20 мм.
Разрыв слоя припоя не должен превышать 5 % его общей длины.
.9. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Нешлифованные поверхности сверл после термической обработки должны быть обработаны механическим или термохимическим путем.
Сверла должны быть остро заточены.
На режущей части сверла не должно быть поверхностных трещин, завалов и выкрошенных мест.
На поверхностях сверл не должно быть следов коррозии. На передней поверхности сверл и поверхности канавок не должно быть остатков припоя, за исключением участка за пластиной на длине не более 3 мм. Для сверл диаметрами 10 мм и выше (для которых применяется пластина типа 14 исполнения 2) допускаются остатки припоя по передней поверхности на пластине в месте перехода ее на утолщенную часть пластины величиною не более 1 мм.
Параметры шероховатости поверхностей сверл по ГОСТ 2789 должны быть, мкм, не более: передние и задние поверхности режущей части, поверхности направляющих
ленточек по пластине для класса точности сверл А . Rz 1,6
В RZ 3,2
поверхности направляющих ленточек по корпусу Rz 3,2
поверхности канавок сверл на длине полного профиля для класса точности
А Яг 6,3
В Яг 10
поверхности хвостовика Ra 0,63.
Поля допусков диаметров режущей части сверл, измеренные в начале рабочей части, должны быть:
для сверл классов точности А — h8,
» » » » В —h9.
1.13. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Предельные отклонения сверл не должны быть более: общей длины 2 js16
длины рабочей части 3 js16
На рабочей части сверл должно быть уменьшение диаметра по направлению к хвостовику, которое на длине твердосплавной пластины не должно превышать следующих величин, мм:
для сверл диаметром до 10 мм 0,02—0,05
для сверл диаметром св. 10 до 30 мм 0,05—0,08.
При этом выступание конца пластины относительно корпуса сверла должно быть, мм: для сверл диаметром до 10 мм 0,05—0,10
» » » св. 10 мм 0,08—0,16
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Не допускается превышение передней поверхности пластины над поверхностью канавки корпуса более чем на 0,3 мм.
(Исключен, Изм. № 2).
Допуск симметричности (в радиусном выражении) сердцевины, сверл (по пластине) класса точности А относительно оси сверла должен быть, мм; 0,10 — для сверл диаметром до 20 мм, 0,15 — для сверл диаметром св. 20 мм.
Допуск радиального биения по ленточкам на всей длине пластины твердого сплава относительно хвостовика должен соответствовать указанному в табл. 1.
Т аблица 1
|
Вид сверла |
Класс точности сверл |
Допуск радиального биения для сверл диаметром, мм |
|||
|
до 10 |
св. 10 |
||||
|
Сверла с цилиндрическим хвостовиком и коническим хвостовиком укороченной серии |
А |
0,06 |
0,08 |
||
|
В |
0,08 |
0,12 |
|||
|
Сверла с коническим хвостовиком нормальной серии 1.18, 1.19. (Измененная редакция, Изм. № 2). 1.20. Предельные отклонения угла при вершине и заднего угла должны быть не |
А |
0,07 |
0,10 |
||
|
В |
0,12 |
0,16 Таблица 2 |
|||
|
более ±3°. 1.21. Режущие кромки ДОЛЖНЫ быть СИМ- Класс точности метрично расположены относительно оси рабо- све₽л чей части сверла. Допуск торцового биения, |
Допуск торцового биения для сверл диаметром, мм |
||||
|
ДО 10 |
св. 10. |
||||
|
ILJJOtKIJJM.CMbll'l ІЮССрСДкІІіС JJC Ш^ІА. сверла относительно оси рабочей части сверла — |
0,06 |
0,08 |
|||
|
должен быть не более указанного в табл. 2. В (Измененная редакция, Изм. № 2).
|
0,12 с пластинами и: элжны быть не м |
0,16 твердого сплава енее указанных в Таблица 2а |
|||
|
Номинальный диаметр сверла, мм |
Период стойкости, мин |
Значение износа по ленточке, мм |
|
|
средний |
установленный |
||
|
От 5 до 6 Св. 6» 10 |
20 |
7 |
0,2 0,3 |
|
Св. 10 до 14 |
30 |
11 |
0,55 |
|
Св. 14 до 20 » 20 » 30 |
45 |
16 |
0,8 1,2 |
Поправочные коэффициенты для определения периодов стойкости сверл с твердым сплавом
других марок: ВК60М 1,25
ВК6М. 1,15
ВК10 0,9.
Критерием затупления сверл является износ по ленточке, значения которого не должны превышать указанных в табл. 2а.
1.24. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Правила приемки — по ГОСТ 23726.
Испытания сверл на средний период стойкости проводятся один раз в три года, установленный период стойкости — один раз в год, не менее чем на 5 сверлах.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
(Исключен, Изм. № 2).
Испытаниям должны подвергаться сверла одного типоразмера из диапазонов диаметром от 5 до 10 мм, св. 10 до 14 мм, св. 14 мм.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
И
|
Таблица 3 |
||
|
Номинальный диаметр сверла, мм |
Скорость резания, м/мин |
Подача, мм/об |
|
Св. 5 до 6 |
38 |
0,1 |
|
Св. 6 до 10 |
50 |
0,14 |
|
Св. 10 до 14 |
55 |
|
|
Св. 14 до 20 |
60 |
0,28 |
|
Св. 20 |
0,40 |
|
Примечание. Допускается изменение режимов резания в пределах ±10 %.
спытания на средний и установленный периоды стойкости и на работоспособность проводятся на универсальных вертикально-сверлильных станках с применением вспомогательного инструмента, которые должны соответствовать установленным для них нормам точности и жесткости.Сверла должны испытываться на образцах из чугуна типа СЧ твердостью 170...210 НВ сверлением глухих отверстий глубиной, равной трем диаметрам.
Режимы резания при испытаниях должны соответствовать указанным в табл. 3.
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 2),
В качестве смазывающе-охлаждающей жидкости применяют 5-процентный (по массе) раствор эмульсола в воде, расход СОЖ не менее 5—10 л/мин.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
. При испытаниях на работоспособность каждым сверлом должно быть просверлено следующее количество отверстий, соответствующих диапазонам диаметров, мм:
до 10 10
св. 10 до 20 8
св. 20 5.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
П
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Таблица 4
шиваний и сколов и они должны быть пригодны для дальнейшей работы.
|
Номинальный диаметр сверла, мм |
Приемочный период стойкости, мин |
|
|
средний |
установленный |
|
|
От 5 до 10 |
23 |
8 |
|
Св. 10 » 14 |
34 |
12 |
|
» 14 |
51 |
18 |
Приемочные значения среднего и установленного периодов стойкости должны быть не менее указанных в табл. 4.
Проверка твердости корпусов сверл - по ГОСТ 9013.
Параметры шероховатости поверхностей сверл проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или с об
разцовыми инструментами, имеющими значения шероховатости поверхностей не более указанных в п. 1.12, визуально при помощи лупы ЛП-1-4* по ГОСТ 25706.
Контроль параметров сверл должен производиться средствами контроля, имеющими погрешность измерения не более:
при измерении линейных размеров — значений, указанных в ГОСТ 8.051;
при измерении углов — 35 % значения допуска на проверяемый угол;
при контроле формы и расположения поверхностей — 25 % значения допуска на проверяемый параметр.
Внешний вид сверл контролируется визуально при помощи лупы ЛП-1—4х по ГОСТ 25706.
.9. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
На шейке, хвостовике или на нерабочей части за винтовой канавкой сверл должны быть четко нанесены:
товарный знак предприятия-изготовителя;
диаметр сверла;
обозначение сверла (последние четыре цифры). На сверлах диаметром до 14 мм маркировка обозначения не наносится;
марка твердого сплава;
класс точности (кроме В).
Маркировку на хвостовиках и в выточке хвостовика сверл допускается наносить электрохимическим, химическим или другим способом, не влияющим на качество поверхности, и при условии сохранения их геометрических форм.
