---

%в_Р

(mu-mi.)

Л flit і =. і /лі

—Г” ^{ср =} ’ (⁴)

где Лобр — количество испытанных образцов;

тц — масса металлической пластинки і-го образца после испытания, г;

/Пін — масса металлической пластинки 1-го образца до ис­пытания, г.

-^ср=Д_1Р+У_1Рг, (5)

где Л1_Р — постоянная величина для каждого режима;

Vip — величина скорости подпленочной коррозии для каж­дого режима испытаний, г/см²-ч;

t— длительность воздействия агрессивной среды в дан­ном режиме испытания, ч.

⁽⁶⁾

Линейность и параллельность зависимостей определяют по обя­зательным приложениям 6 и 7.

ресурса покрытия в условиях эксплуатации по формуле (1).

т^-^Н/І ) + -^-ср. . (7)

р „2 V ;.2 s V Э2

Величины t_H3, t_n3, Уэі и Уэ2 для рабочей температуры и кон­центрации рассчитывают из зависимостей t_K, t_n, Vi и Ў₂ от темпе­ратуры и концентрации агрессивной среды по приложению 8. Вели­чины Vip и /_нр в формулах (5) и (6) находят по обязательному приложению 5.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. 13. Пример обработки экспериментальных данных приведен в справочном приложении 10.

2. МЕТОД 2

Сущность метода заключается в экспериментальном определе­нии зависимости электрического сопротивления (показателя под­пленочной коррозии), тонкой металлической пленки, нанесенной на стеклянную пластинку перед нанесением исследуемого покрытия, от продолжительности испытаний для каждого из режимов испыта­ний.

Из этих зависимостей находят время начала коррозии /_нр и ско­рость коррозии V_P металла под покрытием для каждого режима испытаний. Полученные величины экстраполируют в область ра­бочих значений температуры и концентрации агрессивной среды и рассчитывают ресурс покрытия в условиях эксплуатации.

Предельное состояние покрытия принимают таким, как для ме­тода 1.

1—контакты; 2—слой меди; 3—стеклянная пластинка; 4—слой основного металла.

Черт. 1

двухсторонней лопаточки. Пленку металла наносят термически в вакууме. Толщина пленки должна быть такой, чтобы ее электриче­ское сопротивление было 1—10 Ом.

По краям на пленку исследуемого металла термически в ваку­уме наносят слой меди, к которому припаивают контакты.

Конструкция трафарета, условия нанесения металлической пленки и указания по припайке контактов приведены в обязатель­ном приложении 11.

Наличие пор проверяют следующим образом. Каждый образец помещают в подкисленную до pH 5—6 дистиллированную или во­допроводную воду и измеряют электрическое сопротивление покры­тия тераомметром типа МОМ-4.

Тераомметр присоединяют при помощи двух изолированных медных проводов, концы которых зачищены от изоляции и продук­тов коррозии. Конец одного из проводов опускают в воду, конец другого — соединяют с одним из контактных проводов образца. Далее проверку ведут по п. 2.1.2.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Неравномерность покрытия на каждом образце должна соот­ветствовать п. 2.1.4.

Шкурка наждачная по ГОСТ 6456—82.

Стеклянные пластинки.

Спирт этиловый по ГОСТ 5962—67.

Вакуумный универсальный пост ВУП-1 или ВУП-2К.

Припой по ГОСТ 21931—76.

Сплав Вуда.

Мост типа МО по ГОСТ 7165—78, постоянная с 0,1.

Микрометр по ГОСТ 4381—87.

Аппаратура по пп. 2.2.4, 2.2.6—2.2.12.

Периодически в соответствии с таблицей производят из­мерения электрического сопротивления металлической пленки об­разцов до того момента, пока ее электрическое сопротивление не станет примерно в 10 раз больше начального

^Побр

^д/?ср= “

где Побр — количество испытанных образцов;

— электрическое сопротивление металлической пленки і-го образца в процессе испытаний, Ом;

7?ін — электрическое сопротивление металлической пленки і-го образца до испытания, Ом.

Д/?ср—Д гр^-)^-Угр/, (9)

где Д₂р — постоянная величина для каждого режима испытаний;

У_2Р — величина скорости подпленочной коррозии для каж­дого режима испытаний, Ом/ч;

^И2р 0.8(Г,—/₂) k R, R₂)’

где Rt и R₂— электрическое сопротивление металлической плен­ки, Ом, для длительностей воздействия агрессив­ной среды Л и t₂, ч;

Є — удельное сопротивление металлической пленки, Ом-см;

у — плотность металла, г/см³.

U = (Н)

' 2Р

1. 7. Далее обработку результатов испытаний проводят по пп. 2.5.6, 2.5.8—2.5.10, 2.5.12.

2. МЕТОД 3

Сущность метода заключается в экспериментальном определе­нии зависимости ресурса покрытия тот температуры и концент­рации агрессивной среды испытанием образцов в каждом испыта­тельном режиме до отказа покрытия, с последующей экстраполя­цией т в область рабочих значений температуры и концентрации. Критерием отказа (предельным состоянием покрытия) является снижение электрического сопротивления покрытия до величины приведенного сопротивления разрушения (Япр кр/

Пластинки окрашивают по п. 2.1.1.

Применяют замазку следующего состава (в массовых частях): смола эпоксидная ЭД-16 по ГОСТ 10587—84 — 100,

полиэтиленполиамин по НТД — 14,

тальк по ГОСТ 19284—79 — 100.

Образцы с приклеенными воронками выдерживают 2—3 сут при температуре (25±10)°С.

Общий вид образца и схема испытаний покрытий на долговечность

/—стеклянная воронка; 2—платиновая проволо­ка; 3—агрессивная среда; 4—-замазка; 5—покры­тие; 6—металлическая пластинка; 7—тераомметр МОМ-4.

Черт. 2

Допускается применение других замазок, не разрушающихся при воздействии агрессивной среды в течение времени испытаний.

Если скорость процесса разрушения покрытия неизвестна, элек­трическое сопротивление покрытия измеряют с интервалами вре­мени по таблице (см. п. 3.4.2).

Измерения проводят без извлечения образцов из термостата. Если испытания проводят при температуре не выше 40°С, для из­мерений допускается вынимать по 1—2 образца из термостата.