кваліфікацію зварників, термістів, спеціалістів неруйнівного контролю та інженерно-технічних працівників, що керують складально-зварювальними роботами та контролем якості зварювання;
технічний стан зварювального і термічного устаткування, складально-зварювального оснащення, апаратури, приладів для дефектоскопії і контрольно-вимірювальних приладів;
наявність проектної і виконавчої нормативно-технічної документації.
При операційному контролі перевіряють:
стан і якість кінців труб, що підлягають зварюванню, деталей, елементів трубопроводів, арматури (у тому числі правильність підготовки крайок, чистоту їх поверхонь) і зварювальних матеріалів;
точність і якість складання стиків під зварювання;
технологічні параметри і режими попереднього підігрівання;
-технологічні параметри і режими зварювання, включаючи порядок накладення окремих шарів зварних з’єднань, зачищення шлаків між шарами, наявність надривів, пор, тріщин та інших зовнішніх дефектів у швах, а також режими термообробки зварних з’єднань.
Контроль готових зварних з’єднань технологічних трубопроводів виконують відповідно до вказівок проекту, як правило, у наступному порядку: візуально-оптичний метод і виміри; стилоскопіювання металу шва; вимір твердості металу після термообробки; радіографічний, ультразвуковий, магнітопорошковий та капілярний методи неруйнівного контроля; механічні випробування; металографічні дослідження; корозійні випробування.
Візуально-оптичний метод та виміри проводяться відповідно до ГОСТ 3242, ГОСТ 23479, ГОСТ 16037, ДСТУ-Н Б А.3.1-11 з метою виявлення наступних можливих дефектів: тріщин, що виходять на поверхню шва або основного металу в зоні термічного впливу; напливів І підрізів у зоні переходу від основного металу до наплавленого; пропалів і кратерів; грубої лускатості; нерівномірності опуклості зварного шва по ширині І висоті, а також його відхилення від осі; непроварів (у випадках можливого огляду зварного стику з середини трубопроводу); невідповідність геометричних розмірів швів допустимим значенням; пор і включень, що виходять на поверхню шва.
Перед зовнішнім оглядом і вимірюваннями зварні шви і прилеглі до них поверхні труб шириною не менше ніж на 20 мм (по обидві сторони шва) мають бути очищені від шлаків, бризок, розплавленого металу, окалини і та інших забруднень.
Зовнішньому огляду І вимірюванню підлягають всі шви по всьому периметру стику.
Дефекти, якщо їх розміри і кількість перевищують допустимі норми, підлягають виправленню.
Межі виявлених дефектних ділянок зварних з’єднань мають бути позначені фарбою або крейдою.
Виявлені при зовнішньому огляді стиків трубопроводів зовнішні дефекти зварних швів мають бути виправлені в такий спосіб:
надмірну опуклість зварних швів видаляють механічним способом, недостатню опуклість виправляють підварюванням;
напливи видаляють механічним способом І за необхідності підварюють;
підрізи і поглиблення між валиками підварюють;
кратери і тріщини, що виходять на поверхню шва, видаляють механічним способом без залишення гострих кутів і підварюють;
свищі видаляють механічним способом і підварюють;
пропалини і непровари виправляють зварюванням з попередньою механічною розробкою дефекта
Внутрішні дефекти зварних швів мають бути повністю видалені механічним способом або кисневим і плазмовим різанням з наступним зачищенням до основного металу..
Зварювання і наплавлення дефектної ділянки слід виконувати тим же способом та з застосуванням того ж присадочного матеріалу, які були прийняті для зварювання шва, що виправляється.
До якості виправленої ділянки шва слід пред’являти такі ж вимоги, як і до основного шва.
Контроль якості виконують за заявками, які надходять в підрозділ із контролю. Результати контролю неруйнівними методами фіксуються в журналах за видами контролю, а оцінка якості зварних з’єднань стиків - у висновках.
Стилоскопіювання основного металу і металу шва проводиться у випадках, передбачених проектом і нормативно-технічною документацією на трубопроводи, з метою встановлення відповідності марок основного металу І використаних зварювальних матеріалів вимогам нормативно-технічної документації. За результатами стилоскопіювання якість зварних з'єднань вважається незадовільною, якщо хімічний склад металу шва не відповідає вимогам нормативно-технічної документації. При одержанні незадовільних результатів слід виконати стилоскопіювання 100 % стиків, зварених зварником, що допустив брак, із часу останньої перевірки. При невідповідності (за результатами стилоскопіювання) хімічного складу металу шва запроектованому слід зробити спектральний або хімічний аналіз, результати якого вважаються остаточними.
За результатами спектрального або хімічного аналізу стики, виконані зварювальними матеріалами, не передбаченими технологією, бракуються остаточно.
Метод відбору проб здійснюється у відповідності з вимогами ГОСТ 7122.
Стилоскопіювання основного металу шва проводиться також у тих випадках, коли після термічної обробки твердість основного металу в зоні термічного впливу або металу шва не відповідає зазначеній в нормативно-технічній документації.
Випробування твердості металу шва слід проводити відповідно до 11.6 даного стандарту.
Неруйнівний контроль зварних з'єднань трубопроводів слід виконувати по всьому периметру стику, найгіршому за результатами зовнішнього огляду в обсязі, передбаченому нормативно-технічною документацією.
За результатами неруйнівного контролю зварні шви мають бути забраковані, якщо в них виявлені тріщини будь-яких розмірів, несплавлення по крайці, пори, непровари, шлакові та інші включення, а також підрізи, розміри яких перевищують значення норм, що допускаються, відповідно до СНиП 3.05.05 або інших нормативно-технічних документів, що встановлюють вимоги до якості швів трубопроводів.
Кольоровий метод контролю застосовують для виявлення дефектів, які виходять на поверхню зварного з'єднання відповідно до ГОСТ 18442.
Радіографічний та ультразвуковий методи контролю використовуються для виявлення внутрішніх дефектів у шві зварного з'єднання.
Ультразвуковий метод виконується відповідно до ГОСТ 14782.
Радіографічний метод контролю виконується відповідно до ГОСТ 7512, ГОСТ 23055.
Магнітопорошковий метод застосовують для виявлення поверхневих дефектів зварних з'єднань трубопроводів з феромагнітних сталей.
При отриманні незадовільних результатів контролю фізичними методами хоча б одного стику проводиться контроль подвоєної ( від первісного обсягу контролю) кількості стиків, виконаних зварником, що допустив брак. Якщо при повторному контролі хоча б один стик буде забракований, а для трубопроводів III і IV категорій дана оцінка 4 І 5 балів, контролю піддаються 100 % стиків, виконаних зварником, що допустив брак.
Всі ділянки стиків, які були виправлені, слід повторно перевірити фізичними методами контролю.
Механічні випробування металу зварних швів проводять відповідно до ГОСТ 6996 з метою перевірки відповідності механічних властивостей вимогам проекту або нормативно-технічної документації. При цьому перевіряють межу міцності, границю текучості, відносне подовження, ударну в’язкість, кут згину, а також проводять випробування на сплющення.
Металографічні дослідження зварних з'єднань проводять для контролю макро- і мікроструктури основного металу, а також зварного з’єднання у відповідності з чинною нормативною та проектною документацією.
Перевірку механічних властивостей, а також металографічні дослідження зварних з'єднань проводять на зразках, виготовлених із пробних (контрольних) стиків, а в спірних випадках - з виробничих стиків. Усі пробні (контрольні) стики підлягають перевірці неруйнівними методами. Кількість зразків для механічних випробувань і металографічних досліджень, виготовлених із пробних (контрольних) стиків, встановлюється проектом виконання зварювальних робіт.
Вирізування зразків для металографічних досліджень слід робити з найгірших (але не за- бракованих) ділянок зварного шва за результатами неруйнівного контролю.
Заготовку для одержання зразків вирізують із контрольних стиків механічним способом. Дозволяється вирізати заготовки зі стиків трубопроводів при товщині стінки більше ніж 12 мм кисневим (стики з перлітної сталі) або плазмовим (стики з високолегованої сталі) різанням. В останньому випадку заготовка має бути отримана до термообробки (якщо вона передбачена) із припуском не менше ніж 5 мм на кожну сторону різу для зразків, що зазнають механічних випробувань, і не менше ніж 10 мм - для зразків, призначених для металографічних досліджень. Остаточна форма надається зразкам шляхом механічної обробки без застосування попереднього виправлення в холодному і гарячому станах.
Металографічні дослідження зварних з'єднань трубопроводів з легованої сталі, які загартовуються на повітрі або схильні до утворення тріщин при зварюванні, є обов’язковими.
Зварні з’єднання бракують, якщо при металографічному дослідженні макроструктури хоча б на одному зразку (шліфі), вирізаному із пробного (контрольного) зварного з’єднання, виявлені наступні дефекти:
макро- і мікротріщини в наплавленому або основному металі у зонах сплавлення І термічного впливу;
непровари, розташовані в корені шва кутових і таврових з’єднань і по перетину зварного з'єднання (між окремими валиками і шарами шва І між основним металом і металом шва);
пори, розташовані у вигляді суцільної сітки, свищі, зміщення внутрішніх крайок зістикованих труб, що перевищують норми;
шлакові і вольфрамові включення, розміри яких перевищують гранично-допустимі.
ТЕРМІЧНА ОБРОБКА ЗВАРНИХ З’ЄДНАНЬ
Необхідність виконання термічної обробки вказується в проектній документації на об’єкт, що споруджується.
Термічну обробку зварних з’єднань технологічних трубопроводів слід проводити з метою зниження рівня залишкового зварювального напруження, вирівнювання механічних властивостей металу та структури в різних зонах зварного з’єднання, зниження твердості металу зварного шва і біляшовної зони.
Режими термічної обробки зварних з’єднань технологічних трубопроводів, технологічні способи її проведення І засоби нагрівання слід обумовлювати ПВР.
Зварні з’єднання підлягають термічній обробці безпосередньо після зварювання, якщо тривалість допустимої перерви між закінченням зварювання і початком термічної обробки не вказана в нормативно-технічній документації. При перерві між зварюванням І термічною обробкою зварне з’єднання необхідно повільно охолодити під шаром теплоізоляції.
Перерви в процесі термічної обробки не допускаються. При вимушених перервах (відключення електромережі, вихід з ладу нагрівана тощо) слід забезпечити повільне охолодження зварного з’єднання до 300 4С. При повторному нагріванні час перебування зварного з’єднання за температури витримки підсумовується із часом витримки при первісному нагріванні (у сумі воно має дорівнювати заданому нормативно-технічною документацією).
Контроль якості зварних з’єднань після термічної обробки слід проводитись шляхом вимірювання твердості металу у всіх зонах зварних з’єднань за допомогою переносних приладів статичної або динамічної дії типів ТПСЛ-ЗМ, ТПП-10,ТКП-1, МЭИ-Т7, ВПИ-ЗК, ВПИ-2, ТОП-1, КПИ, Попьді. Необхідність проведення, обсяги і норми контролю твердості зварних з'єднань технологічних трубопроводів наведені в чинній проектній документації. Методики виміру твердості за допомогою вищезазначених приладів наведені в Керівництвах користувача цих приладів.
При термічній обробці зварних з’єднань спід дотримуватись правил безпеки, основні положення яких викладені в ГОСТ 12.3.004.
МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДІВ
Загальні вимоги
Монтажу трубопроводів має передувати підготовка робіт відповідно до ДБН А.3.1-5, СНиП 3.05.05 і даного стандарту, у тому числі мають бути:
виконані роботи з підготовки майданчиків для проміжного складування і укрупнювального складання трубопроводів у блоки;
підготовлені вантажопідіймальні і транспортні засоби, пристрої для монтажу і індивідуального випробування трубопроводів, інвентарні виробничі і санітарно-побутові будинки І споруди, передбачені ПЕР;
виконані передбачені нормами і правилами заходи щодо охорони праці, протипожежної безпеки і охорони навколишнього середовища.
У будинках і спорудах, які здаються під монтаж трубопроводів, слід виконати будівельні роботи, передбачені ПВР, у тому числі: виконані отвори для прокладки трубопроводів; установлені закладні деталі для кріплення на них опор; нанесені з необхідною точністю і у порядку, встановленому ДБН В.1.3-2, осі і висотні відмітки, що визначають положення трубопроводів, які монтуються; звільнені від будівельного сміття і сторонніх предметів проходи і проїзди.
При здачі-прийманні будинків, споруд і будівельних конструкцій під монтаж слід одночасно передавати виконавчу схему розташування закладних та інших деталей кріплення трубопроводів.
