Методи контролю
Відбір проб
Відбір проб складу 1 матеріалу
Пакувальні одиниці із складом 1. відібрані випадковою вибіркою для контролю якості матеріалу, перед розпакуванням тари старанно очищають від забруднення.
разі розшарування склад 1 перед відбором проб старанно перемішують.
Якщо на поверхні складу 1 утворилась плівка, то її знімають.
.1.1.2 Проби складу 1 відбирають за такою схемою:
від пакувальних одиниць, відібраних випадковою вибіркою, відбирають точкові проби масою не менше ніж 0,2 кг;
із точкових проб складають об'єднану пробу;
із об'єднаної проби відбирають середню пробу.
1.1.3 Для відбору проб рекомендується використовувати гвинтоподібний щуп за ГОСТ 2517 або шпатель за ГОСТ 10778.
1.1.4 Маса середньої проби складу 1 повинна складати:
при проведенні періодичних та сертифікаційних випробувань - не менше 1,0 кг;
при проведенні приймально-здавальних випробувань - не менше 0,5 кг.
1.1.5 Середню пробу складу 1 поміщають в суху металеву або скляну тару, яку щільно закривають кришкою. На тару закріплюють етикетку з позначенням номера партії, дати виготовлення, дати відбору проби, прізвища особи, яка відібрала пробу.Відбір проб складу 2 матеріалу
Проби складу 2 відбирають за схемою, описаною в п. 7.1.1.2 даного стандарту.
Для відбору проб складу 2 рекомендується використовувати совки за ГОСТ 9980.2 (рисунок 11) або шпатель за ГОСТ 10778.
Маса точкових проб складу 2 повинна складати не менше 5 г.
Маса середньої проби складу 2 повинна складати:
при проведенні приймально-здавальних випробувань - не менше 10 г;
при проведенні періодичних та сертифікаційних випробувань - не менше 20 г.
Середню пробу складу 2 поміщають в скляну чи поліетиленову тару і тару закривають кришкою. Допускається середню пробу складу 2 упаковувати в поліетиленовий пакет. Після заповнення складом 2 пакет зав'язують шпагатом.
Тару із складом 2 маркірують у відповідності з п. 7.1.1.5 даного стандарту.
Проби складу 1 та складу 2 матеріалу зберігають роздільно до початку випробувань.
Визначення зовнішнього вигляду складу 1 і складу 2 матеріалу
Пристосування, інструменти та матеріали:
терези лабораторні технічні за ГОСТ 24104;
скляна форма (рисунок А.1 даного стандарту);
шпатель за ГОСТ 10778;
вата технічна або тканина бавовняна;
уайт-спірит за ГОСТ 3134 або нафроз С 2- 80/120 за ТУ 38401-67-108
Проведення випробувань
Зовнішній вигляд складу 1 і складу 2 матеріалу визначають візуально.
Форму очищають тампоном із вати чи тканини, змоченим у розчиннику, і висушують.
Наважки складу 1 і складу 2 зважують на лабораторних терезах з точністю до 0,1 г.
Склад 1 масою (10±0,1) г поміщають у форму, розрівнюють його шпателем по рівню верхнього краю форми.
Склад 1 повинен відповідати вимогам, які викладені в п.3.1.2 даного стандарту.
Склад 2 масою (5±0,1) г поміщають в очищену та суху форму і розрівнюють його шпателем по рівню верхнього краю форми.
Склад 2 повинен відповідати вимогам, які викладені в п.3.1.2 даного стандарту.
Приготування робочого складу матеріалу
Обладнання, пристрої і інструменти:змішувач лабораторний з Z - образними лопастями;
терези лабораторні за ГОСТ 24104;
ємкість металева або скляна місткістю (1,0±0,1) дм3;
шпатель за ГОСТ 10778.
Приготування робочого складу матеріалу
Робочий склад матеріалу готують у лабораторному змішувачі за рецептурою:
склад 1 - 100,0 мас.ч.;
склад 2 - 0,5 мас.ч.
Склад перемішують протягом 7-10 хв у лабораторному змішувачі, потім вивантажують в ємкість, яку закривають кришкою.
Однорідність робочого складу матеріалу перевіряють згідно з п. 7.2.2 даного стандарту.
Склад повинен бути однорідним за кольором і консистенцією.
Робочий склад використовується для всіх наступних випробувань матеріалу.
Визначення густини робочого складу матеріалу
Апаратура, пристрої:
терези лабораторні за ГОСТ 24104;
циліндр діаметром 50 мм і заввишки 10 мм.
Проведення випробування
Циліндр зважують з точністю до 0,1 г, після чого заповнюють робочим складом, приготованим за п. 7.3, і знову зважують з точністю до 0,1 г.
Обробка результатів
Г
(1)
устину робочого складу матеріалу pp в кілограмах на кубічний метр вираховують за формулоюРр
де q1 - маса порожнього циліндра, кг;
q2 - маса циліндра з робочим складом матеріалу, кг;
V - місткість циліндра, м3.
За результат випробування приймають середнє арифметичне значення трьох паралельних вимірювань.
7.5 Визначення усадки робочого складу матеріалу за об'ємом
Апаратура, пристосування, матеріали:
терези лабораторні за ГОСТ 24104;
форма із органічного скла за ГОСТ 10667 або вініпласту за ГОСТ 9639, або фторопласту за ГОСТ 10007, або з латуні за ГОСТ 931 (рисунок А.2 даного стандарту);
пластинка із скла або фторопласту розмірами (100±1) мм х (100±1) мм х (3±1) мм;
циліндр мірний за ГОСТ 1770;
вода дистильована за ГОСТ 6709;
спирт етиловий за ГОСТ 17299 або за ГОСТ 18300;
антиадгезійний папір за ТУ 13-0281020-621.
Приготування зразків
По периметру внутрішньої поверхні форми вкладають антиадгезійний папір. З'єднують та скріплюють торці форми.
У тому випадку, коли використовують форму з фторопласту, антиадгезійний папір не застосовують.
Підготовлену форму встановлюють на скляну або металеву пластину, покриту антиадгезійним папером, і заповнюють робочим складом матеріалу.
Робочий склад матеріалу витримують у формі протягом 7 діб при температурі (20±5)°С. Потом форму з матеріалом перевертають нижньою частиною догори і витримують ще 8 діб при температурі (20±5)°С.
Після закінчення 15 діб з моменту заповнення робочим складом форму розкривають, виймають з неї зразок з антиадгезійним папером, знімають антиадгезійний папір.
Проведення випробування
Зразок занурюють в циліндр, заповнений дистильованою водою до визначеної мітки. Об'єм витисненої води відповідає об'єму завулканізованого зразка матеріалу.
У тому випадку, коли щільність завулканізованого матеріалу буде менше ніж густина дистильованої води, замість води використовують етиловий спирт.
Обробка результатів
Об'ємна усадка характеризує зменшення об'єму матеріалу після затвердіння.
Об'ємну усадку а у відсотках визначають за формулою:
а = V -V2) ,іоо% , (2)
V,
де V1 - об'єм форми, м3;
V2 - об'єм завулканізованого матеріалу, м3.
За результат аналізу приймають середнє арифметичне трьох паралельних вимірювань.
Визначення життєздатності
Апаратура, пристосування, матеріали:
терези лабораторні за ГОСТ 24104;
годинники настільні за ГОСТ 3309;
хімічна склянка місткістю 200 мл за ГОСТ 23932;
скляна паличка завдовжки 150-200 мм та діаметром 6-8 мм.
Проведення випробування
Приготовлену за п. 7.3 пробу матеріалу в кількості (100±5) г поміщають в склянку, витримують при температурі (20±5)°С протягом 24 год, після чого перемішують сухою скляною паличкою через кожні 3 год до втрати здатності до перемішування та прилипання матеріалу до поверхні палички.
Момент припинення прилипання характеризує втрату рухомості матеріалу і перехід його в гумоподібний стан. Час з моменту поміщення матеріалу в склянку до моменту припинення його рухомості характеризує життєздатність матеріалу.
Життєздатність матеріалу визначають як середнє арифметичне трьох паралельних випробувань.
Визначення текучості
Апаратура, пристосування, матеріали:
лоток із сталі за ГОСТ 380 завтовшки від 1,0 до 1,4 мм (рисунок А.3 даного стандарту);
брусок розміром 40 мм х 30 мм х 20 мм, виготовлений з будь-якого матеріалу;
лінійка металева за ГОСТ 427.
Проведення випробування
Пробою матеріалу, яка приготовлена за п. 7.3, заповнюють лоток. Лоток ставлять вертикально частиною, що виступає, вниз на 2 год при температурі навколишнього повітря (20±5)°С. Після закінчення вказаного часу лоток кладуть горизонтально. Матеріал, який оплив на частині лотка, що виступає, фіксують бруском і визначають величину стікання матеріалу, вимірюючи зазор між бруском і торцевими зрізами бокових стінок лотка з точністю до 1 мм.
Визначення водопоглинання
Апаратура, пристосування, матеріали:
збірна форма для виготовлення зразків-пластин з робочого складу матеріалу (рисунок А.4 даного стандарту);
терези лабораторні за ГОСТ 24104;
шафа електрична сушильна, яка забезпечує підтримання температури в діапазоні від 50 до 200°С;
термометр лабораторний з ціною поділки 1°С або 2°С;
секундомір з похибкою не більше 0,2 с;
лінійка металева за ГОСТ 427;
посудина для води;
ємкість металева розміром не менше 120 мм х120 мм;
папір силіконізований за ТУ 13-0281041 або за ТУ 13-0281020-621;
тканина бавовняна або папір фільтрувальний;
бітум за ГОСТ 9548;
годинник настільний за ГОСТ 3309.
Виготовлення зразків-пластин з матеріалу
Піддон форми (рисунок А.4) покривають листом силіконізованого паперу. Рамку встановлюють на піддон і заповнюють робочим складом матеріалу, приготованого за п. 7.3, до рівня кромок. Матеріал витримують у формі при температурі (20±2)°С протягом 15 діб.
Після закінчення зазначеного терміну із затверділого матеріалу вирізають три зразки- пластини розміром (100±1) мм х (100±1) мм.
Для усунення впливу капілярного підсмоктування торці зразків змащують бітумом, розігрітим до температури (160-180)°С, а потім зразки складають на силіконізований папір і охолоджують до температури (20±2)°С.
Проведення випробування
Підготовлені зразки зважують на аналітичних терезах з точністю до 0,0001 г, потім занурюють на 1 хв у посудину з водою при температурі (20±5)°С, після чого виймають із води, витирають бавовняною тканиною або фільтрувальним папером і знову зважують. Потім зразок поміщають знову у посудину з водою, температура якої (20±5)°С, таким чином, щоб шар води над ним був не менше 50 мм, і витримують протягом 24 год.
Після закінчення встановленого часу зразок виймають з води, просушують тканиною або фільтрувальним папером і зважують.
Обробка результатів
Водопоглинання W у відсотках за масою обчислюють з точністю до 0,1 % за
формулою
W =q3 - q2 .100% , (3)
q1
де q3 -маса сухого зразка, г;
q2 - маса зразка після витримування у воді протягом 1 хв, г;
q1 - маса зразка після 24 год витримування у воді, г.
За величину водопоглинання матеріалу приймають середнє арифметичне значення результатів випробувань трьох зразків.
Визначення умовної міцності та відносного подовження в момент розриву
Апаратура, пристосування, матеріали:
збірна форма для виготовлення зразків-пластин із робочого складу матеріалу (рисунок А.4 даного стандарту);
шафа електрична сушильна, яка забезпечує підтримання температури в діапазоні від 50 до 200°С;
розривна машина за ГОСТ 28840;
вирубний ніж за ГОСТ 21751 (тип 1);
годинник настільний за ГОСТ 3309;
папір силіконізований за ТУ 13-0281041 або за ТУ 13-0281020-621;
штамп для нанесення позначок за ГОСТ 21751:
мікрометр за ГОСТ 6507.
Приготування зразків
У збірній формі (рисунок А.4) отримують отверділий матеріал, як описано в п. 7.8.2 даного стандарту. Із затверділого матеріалу вирубним ножем вирізають п'ять зразків у вигляді двохсторонньої лопатки.
Підготовка до випробування
Відмічають робочу ділянку на вузькій частині зразка за допомогою штампа у вигляді паралельних позначок-штрихів завширшки не більше 1,0 мм. Позначки повинні бути нанесені симетрично відносно центру зразка.
Для забезпечення однакового встановлення зразків в зажимах розривної машини рекомендується наносити установчі позначки, відстань між якими повинна бути (50±1) мм.
Заміряють товщину зразка не менше ніж в трьох точках.
Перед випробуванням зразок витримують при температурі (20±5)°С не менше 1 години.
Проведення випробування
Зразок закріплюють у захватах розривної машини таким чином, щоб вісь зразка співпадала з напрямом розтягнення. Встановлюють швидкість переміщення рухомого захвату 200 мм/хв. При розриві зразка фіксують зусилля, витрачене на розрив, і довжину робочої ділянки.
Обробка результатів
Умовна міцність матеріалу в момент розриву fp в мегапаскалях обчислюють за формулою
P
f = -p- -10 , (4)
p ho- b