Герметизирующий материал взрывопожароопасен. Взрывопожароопасность материала обусловлена наличием в нем растворителя.
Характеристики взрывопожароопасных свойств растворителей приведены в таблице 3.
Таблица 3 - Взрывопожароопасные свойства применяемых растворителей
|
Пожароопасные свойства растворителя |
Наименование растворителя |
|
|
уайт-спирит |
нефрас |
|
|
Температура вспышки в открытом тигле, °С |
36 |
минус 17 |
|
Температура самовоспламенения, °С |
270 |
435 |
|
Предел взрываемости объемной доли паров растворителя в смеси в воздухе, % |
1,4-6,0 |
0,82-5,9 |
При отверждении рабочего состава материала процессы гидролиза, деструкции и окисления, сопровождающиеся выделением вредных веществ, в интервале температур от минус 40 до 75°С не протекают.
Требования к производственным помещениям, технологическому процессу, персоналу
Производство материала и приготовление рабочего состава материала следует размещать в помещениях не ниже IIIa степени огнестойкости. В соответствии с ОНТП 2486 и СНиП 2.09.02 указанные помещения относятся к категории А по взрывопожароопасности, к зоне класса В-Іа в соответствии с ПУЭ.
Помещения должны соответствовать требованиям СНиП 2.09.02, ГОСТ 12.1.010, должны быть оснащены приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021, СНиП 2.04.05, питьевой водой по ГОСТ 2874, освещены с учетом требований СНиП 11-4 и обеспечены первичными средствами пожаротушения из расчета: два огнетушителя и кошма на каждые 100 м поверхности пола помещения.
Допускается приготавливать рабочий состав материала на открытом воздухе.
Электрооборудование и смесительное оборудование в производственных помещениях по электробезопасности должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.013, ГОСТ 12.1.019 и быть выполнено во взрывозашитном исполнении из материала, исключающего искрообразование.
Места хранения материала и растворителей, заправки установок и агрегатов должны иметь знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026.
При загорании материала применяют следующие средства пожаротушения: кошма, асбестовые одеяла, песок, пенные и порошковые огнетушители.
Процессы загрузки компонентов, выгрузка материала, его упаковка в тару должны быть механизированы и не должны сопровождаться загрязнением рабочей зоны и и оказывать вредное воздействие на работающий персонал.
Периодичность санитарного контроля содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны при производстве и применении материала определяется по ГОСТ 12.1.005.
При работе с материалом необходимо соблюдать правила личной гигиены, по окончании работы принять душ, участки кожи, на которые попал материал, вначале протереть ватным тампоном, смоченным бензином или уайт-спиритом, затем вымыть водой с мылом.
К работам по производству и применению материала допускаются лица, прошедшие предварительный медицинский осмотр в соответствии с требованиями Минздрава Украины, профессиональную подготовку, вводный инструктаж по безопасности труда, производственной санитарии, пожарной и электробезопасности.
4 3.9 Средства индивидуальной защиты работающих с материалом должны
соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011.
4.3.10 При производстве материала необходимо применять индивидуальные средства защиты: костюм для защиты от общих производственных загрязнений по ГОСТ 12.4.111, обувь по ГОСТ 12.4.072, фартуки по ГОСТ 12.4.029, резиновые перчатки по ГОСТ 20010, рукавицы по ГОСТ 12.4.010, средства защиты органов дыхания по ГОСТ 12.4.041, очки по ГОСТ 12.4.013.
Требования охраны окружающей среды
Для соблюдения установленных норм допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями все предприятия-изготовители должны быть оснащены пылеулавливателями с газоочистными сооружениями по ГОСТ 25757 либо другими типами пылеулавливателей и газоочистного оборудования по согласованию с местными санитарно-эпидемиологическими службами.
Твердые отходы (мешки из-под наполнителей, тара из-под вулканизующих агентов) утилизируются в соответствии с СН 3197.
Выбросы в атмосферу вредных веществ не должны превышать предельно допустимых концентраций, установленных СанПиН 4946, а также ГОСТ 17.0.0.01, ГОСТ 17.2.3.02.
Во избежание загрязнения гидросферы сточные воды, образующиеся при производстве мастик, не должны содержать токсичных веществ в количестве, превышающем предельно допустимые концентрации, установленные СанПиН 4630.
При производстве и применении материала должны быть заложены технические решения, предусматривающие безотходное производство.Правила приемки
Материал предъявляют к приемке партиями. Партия представляет собой количество материала, произведенного по одной рецептуре и технологии из одних и тех же компонентов в течение одной смены, и сопровождающиеся одним документом о качестве.
Для контроля качества материала проводят приемо-сдаточные, периодические и сертификационные испытания, для чего отбирают 10% упаковочных единиц (но не менее трех) от каждой партии.
Приемо-сдаточные испытания для каждой партии материала проводят по следующим показателям:
внешний вид состава 1 и состава 2;
плотность рабочего состава;
текучесть (проверяется для каждой выгрузки смесителя);
комплектность;
маркировка;
упаковка;
масса нетто и брутто.
Результаты приемо-сдаточных испытаний отражают в документе о качестве, сопровождающем каждую партию материала.
Периодические испытания проводят не реже одного раза в полугодие, а также при замене исходного сырья или при изменении рецептуры по следующим показателям:
усадка по объему;
жизнеспособность рабочего состава;
условная прочность в момент разрыва;
относительное удлинение в момент разрыва;
прочность сцепления с бетонной поверхностью.
Периодическим испытаниям подвергается партия материала, прошедшая приемосдаточные испытания.
Результаты периодических испытаний оформляются протоколом, который утверждается руководством предприятия-изготовителя материала.
При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных и периодических испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю удвоенного количества отобранной пробы материала. Результат повторных испытаний считают окончательным. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний всю партию материала бракуют.
Сертификационные испытания организовывает Орган по сертификации, имеющий аккредитацию в соответствующей области, по заявке предприятия-изготовителя материала.
Сертификационным испытаниям подвергается материал с целью проверки его на соответствие требованиям настоящего стандарта, а также требованиям нормативных документов, которые относятся к безопасности, охране здоровья человека и окружающей среды.
Объем сертификационных испытаний не должен быть меньше объема периодических и приемо-сдаточных испытаний.
Результаты сертификационных испытаний оформляются протоколом, который утверждается руководителям аккредитованной испытательной лаборатории, выполнившей эти испытания по поручению Органа по сертификации.
На основании полученных результатов испытаний, которые подтверждают соответствие материала требованиям настоящего стандарта, предприятию-изготовителю выдается сертификат соответствия на материал.
Срок действия сертификата соответствия на материал определяет Орган по сертификации.
В документе о качестве указывается:
наименование материала, его условное обозначение;
наименование, товарный знак предприятия-изготовителя и его адрес;
дата изготовления;
номер партии;
количество упаковочных мест в партии;
результаты испытаний или подтверждение соответствия качества материала требованиям настоящего стандарта;
штамп предприятия-изготовителя;
обозначение настоящего стандарта.
Методы контроля
Отбор проб 7.1.1 Отбор проб состава 1 материала
Упаковочные единицы с составом 1, отобранные случайной выборкой для контроля качества материала, перед вскрытием тары тщательно очищают от загрязнения.
В случае расслоения состав 1 перед отбором проб тщательно перемешивают.
Если на поверхности состава 1 образовалась пленка, то ее снимают.
Пробы состава 1 отбирают по следующей схеме:
от упаковочных единиц, отобранных случайной выборкой, отбирают точечные пробы массой не менее чем 0,2 кг;
из точечных проб составляют объединенную пробу;
от объединенной пробы отбирают среднюю пробу.Для отбора проб рекомендуется использовать винтообразный щуп по ГОСТ 2517 или шпатель по ГОСТ 10778.
Масса средней пробы состава 1 должна составлять:
при проведении периодических и сертификационных испытаний - не менее 1,0 кг;
при проведении приемо-сдаточных испытаний - не менее 0,5 кг.
Среднюю пробу состава 1 помещают в сухую металлическую или стеклянную тару, которую плотно закрывают крышкой. На тару укрепляют этикетку с обозначением номера партии, даты изготовления, даты отбора пробы, фамилии лица, отобравшего пробу.
Отбор проб состава 2 материала
Пробы состава 2 отбирают по схеме, описанной в п. 7.1.1.2 настоящего стандарта.
Для отбора проб состава 2 рекомендуется использовать совки по ГОСТ 9980.2 (рисунок 11) или шпатель по ГОСТ 10778.
Масса точечных проб состава 2 должна составлять не менее 5 г. Масса средней пробы состава 2 должна составлять:
при проведении приемо-сдаточных испытаний - не менее 10 г;
при проведении периодических и сертификационных испытаний -не менее 20 г.
Среднюю пробу состава 2 помещают в стеклянную или полиэтиленовую тару и тару закрывают крышкой. Допускается среднюю пробу состава 2 упаковывать в полиэтиленовый пакет. После заполнения составом 2 пакет завязывают шпагатом.
Тару с составом 2 маркируют в соответствии с п. 7.1.1.5 настоящего стандарта.
Пробы состава 1 и состава 2 хранят раздельно до начала испытаний. 7.2
Определение внешнего вида состава 1 и состава 2 материала
Приспособления, инструменты и материалы:
весы лабораторные технические по ГОСТ 24104;
стеклянная форма (рисунок A.1 настоящего стандарта);
шпатель по ГОСТ 10778;
вата техническая или ткань хлопчатобумажная;
уайт-спирит по ГОСТ 3134 или нефрас С 2-80/120 по ТУ 38401-67-108.
Проведение испытаний
Внешний вид состава 1 и состава 2 материала определяют визуально.
Форму очищают тампоном из ваты или ткани, смоченным в растворителе, и высушивают.
Навески состава 1 и состава 2 взвешивают на лабораторных весах с точностью до 0,1г.Состав 1 массой (10 ± 0,1) г помещают в форму, разравнивают шпателем по уровню верхнего края формы.
Состав 1 должен соответствовать требованиям, изложенным в п. 3.1.2 настоящего стандарта.
Состав 2 массой (5±0,1) г помещают в очищенную и сухую форму и разравнивают его шпателем по уровню верхнего края формы.
Состав 2 должен соответствовать требованиям, изложенным в п. 3.1.2 настоящего стандарта.
Приготовление рабочего состава материала
Оборудование, приспособления и инструменты:
смеситель лабораторный с Z - образными лопастями;
весы лабораторные по ГОСТ 24104;
емкость металлическая или стеклянная вместимостью (1,0 ± 0,1) дм3;
шпатель по ГОСТ 10778.
Приготовление рабочего состава материала
Рабочий состав материала готовят в лабораторном смесителе по рецептуре:
состав 1 - 100,0 масс. ч.;
состав 2 - 0,5 масс.ч.
Смесь перемешивают в течение 7-10 мин в лабораторном смесителе, затем выгружают в емкость, которую закрывают крышкой.
Однородность рабочего состава материала проверяют в соответствии с п. 7.2.2 настоящего стандарта.
Состав должен быть однородным по цвету и консистенции.
Рабочий состав используется для всех последующих испытаний материала.
Определение плотности рабочего состава материала
Аппаратура, приспособления:
весы лабораторные по ГОСТ 24104;
цилиндр диаметром 50 мм и высотой 10 мм.
Проведение испытания
Цилиндр взвешивают с точностью до 0,1 г, после чего заполняют рабочим составом, приготовленным по п. 7.3, и вновь взвешивают с точностью до 0,1г.
Обработка результатов
Плотность рабочего состава материала о в килограммах на кубический метр вычисляют по формуле:
(1)
где q1 - масса пустого цилиндра, кг;q2 - масса цилиндра с рабочим составом материала, кг;
V - вместимость цилиндра, м2.
За результат испытания принимают среднее арифметическое значение трех параллельных измерений.
