Будівельні матеріали. Матеріал герметизуючий бутил-регенератний. Технічні умови / Строительные материалы. Материал герметизирующий бутилрегенератный. Технические условия

7.5 Определение усадки рабочего состава материала по объему

• весы лабораторные по ГОСТ 24104;

• форма из органического стекла по ГОСТ 10667 или винипласта по ГОСТ 9639, или фторопласта по ГОСТ 10007, или из латуни по ГОСТ 931 (рисунок А.2 настоящего стандарта);

• пластинка из стекла или фторопласта размерами (100±1) мм х (100±1) мм х (3±1) мм;

• цилиндр мерный по ГОСТ 1770;

• вода дистиллированная по ГОСТ 6709;

• спирт этиловый по ГОСТ 17299 или по ГОСТ 18300;

• антиадгезионная бумага по ТУ 13-0281020-621.

По периметру внутренней поверхности формы укладывают антиадгезионную бумагу. Соединяют и скрепляют торцы формы.

В том случае, когда используют форму из фторопласта, антиадгезионную бумагу не применяют.

Подготовленную форму устанавливают на стеклянную или металлическую пластину, покрытую антиадгезионной бумагой, и заполняют рабочим составом материала.

Рабочий состав материала выдерживают в форме в течение 7 сут при температуре (20±5)°С. Потом форму с материалом переворачивают нижней частью вверх и выдерживают еще 8 сут при температуре (20±5)°С.

По истечении 15 сут с момента заполнения рабочим составом форму раскрывают, вынимают из нее образец с антиадгезионной бумагой, снимают антиадгезионную бумагу.

Образец погружают в цилиндр, заполненный дистиллированной водой до определенной метки. Объем вытесненной воды соответствует объему завулканизованного образца материала.

В том случае, когда плотность завулканизованного материала будет меньше чем плотность дистиллированной воды, вместо воды используют этиловый спирт.

Объемная усадка характеризует уменьшение объема материала после отверждения.

Объемную усадку а в процентах определяют по формуле:a = (V1 V2) • 100%, (2)

V

где V1 - объем формы, м³;

V2 - объем материала завулканизованного, м³.

За результат анализа принимают среднее арифметическое трех параллельных измерений.

• лабораторные весы по ГОСТ 24104;

• часы настольные по ГОСТ 3309;

• химический стакан вместимостью 200 мл по ГОСТ 23932;

• стеклянная палочка длиной 150-200 мм и диаметром 6-8 мм.

Приготовленную по п.7.3 пробу материала в количестве (100±5) г помещают в стакан, выдерживают при температуре (20±5)°С в течение 24 ч, после чего перемешивают сухой стеклянной палочкой через каждые 3 ч до потери способности к перемешиванию и прилипанию материала к поверхности палочки.

Момент прекращения прилипания характеризует потерю подвижности материала и переход его в резиноподобное состояние. Время с момента помещения материала в стакан до момента прекращения его подвижности характеризует жизнеспособность материала.

Жизнеспособность материала определяют как среднее арифметическое трех параллельных испытаний.

• лоток из стали по ГОСТ 380 толщиной от 1,0 до 1,4 мм (рисунок А.3 настоящего стандарта);

• брусок размером 40 мм х 30 мм х 20 мм, изготовленный из любого материала;

• линейка металлическая по ГОСТ 427.

Пробой материала, приготовленной по п. 7.3 заполняют лоток. Лоток ставят вертикально выступающей частью вниз на 2 ч при температуре окружающего воздуха (20±5)°С. По истечении указанного времени лоток укладывают горизонтально. Оплывший материал на выступающей части лотка фиксируют бруском и определяют величину отекания материала, измеряя зазор между бруском и торцевыми срезами боковых стенок лотка с точностью до 1 мм.

• сборная форма для изготовления образцов-пластин из рабочего состава материала (рисунок А.4 настоящего стандарта);

• весы лабораторные по ГОСТ 24104;

• шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне от 50 до 200°С;

• термометр лабораторный с ценой деления 1°С или 2°С;

• секундомер с погрешностью не более 0,2 с;

• линейка металлическая по ГОСТ 427;

• сосуд для воды;

• емкость металлическая размером не менее 120 мм х 120 мм;

• бумага силиконизированная по ТУ 13-0281041 или по ТУ 13-0281020-621;

• ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная;

• битум по ГОСТ 9548;

• часы настольные по ГОСТ 3309.

Поддон формы (рисунок А.4) покрывают листом силиконизированной бумаги. Рамку устанавливают на поддон и заполняют рабочим составом материала, приготовленного по п. 7.3, до уровня кромок. Материал выдерживают в форме при температуре (20±2)°С в течение 15 суток.

По истечении указанного срока из отверделого материала вырезают три образца- пластины размером (100±1) мм х (100±1) мм.

Для устранения влияния капиллярного подсоса торцы образцов промазывают битумом, разогретым до температуры 160-180°С, а затем образцы

укладывают на силиконизированную бумагу и охлаждают до температуры (20±2)°С.

Подготовленные образцы взвешивают на аналитических весах с точностью до 0,0001 г, затем погружают на 1 мин в сосуд с водой при температуре (20±5)°С, после чего извлекают из воды, вытирают хлопчатобумажной тканью или фильтровальной бумагой и вновь взвешивают. Затем образец помещают снова в сосуд с водой, температура которой (20±5)°С, таким образом, чтобы слой воды над ним был не менее 50 мм, и выдерживают в течение 24 ч.

По истечении указанного времени образец извлекают из воды, осушают тканью или фильтровальной бумагой и взвешивают.

Водопоглощение W в процентах по массе вычисляют с точностью до 0,1 % по формуле:

W ₌q3 - q2 .100%, (3)

q₁где q3 - масса сухого образца, г;

q2 - масса образца после выдерживания в воде в течение 1 мин, г;

q1 - масса образца после 24 часов выдерживания в воде, г.

За величину водопоглощения материала принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

• сборная форма для изготовления образцов-пластин из рабочего состава материала (рисунок А.4 настоящего стандарта);

• шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне от 50 до 200°С;

• разрывная машина по ГОСТ 28840;

• вырубной нож по ГОСТ 21751 (тип 1);

• часы настольные по ГОСТ 3309;

• бумага силиконизированная по ТУ 13-0281041 или по ТУ 13-0281020-621;

• штамп для нанесения меток по ГОСТ 21751;

• микрометр по ГОСТ 6507.

В сборной форме (рисунок А.4) получают отвержденный материал, как описано в п. 7.8.2 настоящего стандарта. Из отверделого материала вырубным ножом вырезают пять образцов в виде двухсторонней лопатки.

Отмечают рабочий участок на узкой части образца с помощью штампа в виде параллельных меток-штрихов шириной не более 1,0 мм. Метки должны быть нанесены симметрично относительно центра образца.

Для обеспечения одинаковой установки образца в зажимах разрывной машины рекомендуется наносить установочные метки, расстояние между которыми должно быть (50±1) мм.

Замеряют толщину образца не менее чем в трех точках.

Перед испытанием образец выдерживают при температуре (20±5)°С не менее 1 ч.

Образец укрепляют в захватах разрывной машины таким образом, чтобы ось образца совпадала с направлением растяжения. Устанавливают скорость перемещения подвижного захвата 200 мм/мин. При разрыве образца фиксируют усилие, затраченное на разрыв, и длину рабочего участка.

Условную прочность материала в момент разрыва fp в мегапаскалях вычисляют по формуле

(4)

Pp
ho ■ b ’

f_p =

где Pp - сила, вызывающая разрыв образца, Н;

h - среднее арифметическое значение первоначальной толщины образца, м;

b - первоначальная ширина образца, м.

Относительное удлинение є в процентах вычисляют по формуле:

l -1 є = -p - ■ 100%, (5)

l_o

где lp - длина рабочего участка образца в момент разрыва, м:

lo - первоначальная длина рабочего участка образца, м.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение из показателей всех испытываемых образцов, кроме тех, у которых разность между максимальной и минимальной толщинами на рабочем участке не превышает 0,2 мм.

Для расчета принимают во внимание образцы, которые разрушились в пределах рабочей зоны.

7.10 Определение прочности сцепления с бетонной поверхностью

• разрывная машина любого типа, обеспечивающая измерение усилия нагружения с погрешностью до 1% в диапазоне от 10 до 90% шкалы нагрузок и скорость движения подвижного захвата (80±5) мм/мин;

• захваты стальные (рисунок А.5 настоящего стандарта);

• линейка металлическая по ГОСТ 427;

• пластинка из бетона в виде призмы с основанием (50+1) мм х (50+1) мм и высотой (20±1) мм. Состав и методика изготовления пластин приведена в приложении Б и рисунке Б.1;

• форма для изготовления образцов материала из органического стекла по ГОСТ 9784 или дерева по ГОСТ 2695, или винипласта по ГОСТ 9639 (рисунок А.6 настоящего стандарта);

• антиадгезионная бумага по ТУ 13-0281020-621;

• растворитель по ГОСТ 3134 или по ГОСТ 8505.

Образец для испытания состоит из бетонных пластинок и помещенного между ними испытуемого материала (рисунок А.7).

Перед нанесением материала поверхность бетонных пластинок грунтуют. Грунтовку готовят путем разбавления рабочего состава мастики, приготовленного по п.7.3 растворителем в соотношении 1:4 (по массе).

Время высыхания грунтовочного слоя от 20 до 60 мин.После высыхания грунтовки образцы-пластинки вставляют в форму (рисунок А.6), внутреннюю поверхность которой предварительно покрывают антиадгезионной бумагой.

Полости между пластинами заполняют материалом, приготовленным по п. 7.3 и выдерживают при температуре (20+5)°С 15 суток. По истечении времени отвердевания образцы извлекают из формы и измеряют площадь контакта материала с поверхностью пластинки.

Образец помещают в захваты разрывной машины и испытывают при скорости движения захвата (80±5) мм/мин, фиксируя максимальную нагрузку при отрыве.

Прочность сцепления материала с бетонной поверхностью ст в мега-паскалях вычисляют по формуле

P a = - -10-6, (6)

S

где Р - сила, вызывающая отрыв материала от бетонной поверхности, Н;

S - площадь отрыва материала от бетонной поверхности, м².

Величину показателя вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

8. Транспортирование и хранение

   1. Герметизирующий материал транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки огнеопасных грузов, действующих на данном виде транспорта.

   2. Хранят материал в отдельно стоящих строениях из негорючих материалов, оборудованных вентиляцией, а также в специально предназначенных для этой цели контейнерах.

   3. Допускается хранить материал в упакованном виде на открытых площадках, обустроенных в соответствии с требованиями СНиП III-4 и требованиями “Правил пожарной безопасности в Украине.”

   4. Не допускается хранить материал вместе с другими горючими веществами, а также в подвальных и полуподвальных помещениях.

   5. Запрещается хранить материал в открытой таре.

9. Указания по эксплуатации

   1. Герметизирующий материал на строительных объектах должен применяться в соответствии с требованиями РСН 355.

   2. При применении материала необходимо соблюдать требования СНиП III-4, "Правил пожарной безопасности в Украине".

   3. Для приготовления рабочего состава материала следует смешать мастичную основу (состав 1) с порошком (состав 2) в соотношении 100,0:0,5 (по массе). После тщательного перемешивания материал готов к употреблению.

   4. Материал наносят на очищенную от грязи и мусора поверхность строительных конструкций при температуре от минус 20 до плюс 30°С.

   5. Отвердевание рабочего состава происходит при температуре окружающей среды. Предварительный подогрев перед применением материала не требуется.

   6. При проведении герметизационных работ перед нанесением рабочего состава материала поверхность конструкций предварительно грунтуют этим же материалом, разбавленным уайт-спиритом в соотношении 1:4.

10. Гарантии изготовителя

    1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие качества поставляемого герметизирующего материала требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем установленных условий транспортирования, хранения и применения.

    2. Гарантийный срок хранения 6 месяцев со дня изготовления.

    3. По истечении гарантийного срока хранения следует производить проверку качества материала на соответствие его требованиям настоящего стандарта.