Кінець таблиці 8
|
Назва показника якості |
Вимога |
Метод випробовування |
Обсяг вибірки, періодичність випробувань |
Вид випробування |
||
|
приймально- здавальні |
періодичні |
типові |
||||
|
19 Фізико-механічні показники гуми для обкладок |
5.2.2 |
10.21 |
|
|
|
|
|
19.1 Умовна міцність під час розтягування |
|
10.21.1 |
На трьох закладках, не рідше ніж один раз на місяць |
|
+ |
+ |
|
19.2 Відносне подовження під час розривання |
|
10.21.1 |
Те саме |
|
+ |
+ |
|
19.3 Втрати об'єму під час стирання |
|
10.21.2 |
» |
— |
+ |
+ |
|
19.4 Твердість за Шором А |
|
10.21.3 |
На одній закладці |
|
|
|
|
19.5 Температурна межа крихкості |
|
10.21.4 |
Те саме |
|
|
+ |
|
19.6 Зміна значення умовної міцності під час розтягування після старіння в повітрі за температури (100 ± 1) °С протягом 24 год |
|
10.21.5 |
» |
-- |
|
+ |
|
19.7 Зміна значення відносного подовження під час розривання після старіння в повітрі за температури (100 + 1) °С протягом 24 год |
|
10.21.5 |
» |
— |
““ |
+ |
Примітка. Знак «+» означає застосовність показника якості у разі виконання певного виду випробування; знак «-» означає незастосовність показника якості у разі виконання певного виду випробування.
Стрічки, що не витримали періодичні випробування за одним із показників 5, 16, 17 із таблиці 8, постачають споживачеві тільки за згодою.
Стрічки випускають після одержання позитивних результатів випробування за всіма показниками типових випробувань.
Вхідний контроль сировини проводять відповідно до ГОСТ 24297. ’
ПРАВИЛА ЕКСПЛУАТУВАННЯ, РЕМОНТУ Й УТИЛІЗАЦІЇ
Під час монтування, налагодження та експлуатування стрічки треба дотримувати вимог НПАОП 10.0-1.01, цього стандарту та настанови щодо експлуатування стрічки.
Стрічки повинні мати сертифікат відповідності та дозвіл спеціально уповноваженого центрального органу виконавчої влади, що забезпечує формування державної політики у сфері промислової політики, охорони праці та гірничого нагляду на застосування та експлуатацію.
Кожний рулон стрічки повинен мати позитивні висновки вхідного контролю на горючість згідно з чинним настановним документом.
Стрічки без рифлення на зовнішній поверхні робочої обкладки треба використовувати на стрічкових конвеєрах з кутом нахилу від мінус 16° до плюс 18°, а з рифленням — на стрічкових конвеєрах з кутом нахилу до ± 25°.
Змикання стрічки треба виконувати способом гарячої та холодної вулканізації, а також механічним способом з використанням рознімних шарнірних та нерознімних з’єднувачів згідно з рекомендаціями виробників стрічки і змичкових матеріалів.
Міцність змичкових з'єднань визначають згідно з НПАОП 10.0-1.07.
Відношення міцності змичкового з’єднання до міцності стрічки у поздовжньому напрямку визначають відповідно до таблиці 9.
Таблиця 9 — Відношення міцності змичкового з’єднання до міцності стрічки у поздовжньому напрямку за способом змикання
|
Спосіб змикання |
Міцність стрічки у поздовжньому напрямку, Н/мм |
Відношення міцності змичкового з'єднання до міцності стрічки у поздовжньому напрямку, %, не менше ніж |
|
Спосіб гарячої та холодної вулканізації |
Від 500 до 2500 включ. |
70 |
|
Механічний спосіб |
Від 500 до 1250 включ. |
60 |
|
Понад 1250 до 2500 включ. |
50 |
Експлуатаційні розрахунки стрічки треба виконувати за середніми термінами придатності згідно з таблицею 10.
Таблиця 10 — Середній термін придатності стрічки залежно від виду матеріалу
|
Вид транспортованого матеріалу |
Середній термін придатності, міс. |
|
Вугілля, крім антрациту, з умістом породи не більше ніж 40 % |
48 |
|
Вугілля антрацит, з умістом породи не більше ніж 40 % |
36 |
Ремонтувати стрічку треба безпосередньо на конвеєрі способом гарячої чи холодної вулканізації згідно з рекомендаціями виробників стрічки і змичкових матеріалів. Ремонт стрічки у місцях наскрізних та ненаскрізних поздовжніх порізів дозволено виконувати за допомогою механічних з’єднувачів згідно з рекомендаціями виробників з'єднувальних (змичкових) матеріалів.
Ремонт стрічки у місцях поперечних порізів за допомогою механічних з’єднувачів дозволено виконувати тільки як тимчасовий. У найближчу ремонтну зміну місце цього поперечного порізу треба відремонтувати способом холодної чи гарячої вулканізації або вирізати пошкоджену частину стрічки та замінити новою.
Види та розміри пошкоджень стрічки, що треба ремонтувати способом гарячої чи холодної вулканізації, мають відповідати наведеним у таблиці 11.
Таблиця 11 — Види та розміри пошкоджень стрічки під час експлуатування
|
Вид пошкодження стрічки під час експлуатування |
Розмір пошкодження |
|
1 Знос, виривання або відшарування обкладок |
Будь-які розміри |
|
2 Наскрізний поперечний поріз |
Довжина порізу менше ніж 10 % ширини стрічки |
|
3 Два чи більше наскрізних поперечних порізів |
Довжина порізів менше ніж 10 % ширини стрічки. Відстань між порізами більше ніж 500 мм |
|
4 Наскрізний поздовжній поріз |
Довжина порізу менше ніж 1 м |
|
5 Наскрізні пробої |
Пошкодження менше ніж 10 % ширини стрічки у поперечнику |
|
6 Ненаскрізні поздовжні чи поперечні порізи |
Будь-якої довжини |
|
7 Знос борта |
Будь-якої довжини |
|
8 Ненаскрізні порізи змички, виривання або відшарування обкладок |
На довжині і/чи ширині менше ніж 10 % розміру змички |
Якщо розміри пошкоджень стрічки або змичкового з’єднання більші, ніж наведені в таблиці 11, ремонт не виконують, а пошкоджену частину стрічки або змичку вирізають і замінюють новою.
Відходи стрічки треба утилізувати згідно з ДСанПіН 2.2.7.029.
Спалювати відходи стрічки заборонено.
ГАРАНТІЇ ВИРОБНИКА
Виробник повинен гарантувати відповідність стрічки вимогам цього стандарту в разі дотримання умов транспортування, зберігання, монтування та експлуатування.
Гарантійний термін зберігання стрічки — 12 міс. від дня виготовлення.
Гарантійний термін експлуатування стрічки — 12 міс. від дня введення стрічки в експлуатацію.
ДОДАТОК А
(обов’язковий)
МЕТОДИКА ВИЗНАЧАННЯ ТОВЩИНИ ОБКЛАДОК СТРІЧКИ
Товщину обкладок (робочої та ходової) визначають на зразку стрічки, що не має гофрів, довжиною 5О,О+1о° мм і шириною, яка дорівнює ширині стрічки (рисунок А.1). Товщину вимірюють у восьми точках, рівномірно розподілених по ширині зразка, товщиноміром згідно з ГОСТ 11358. Результати заокруглюють до 0,1 мм.
Товщину стрічки s-! вимірюють у восьми точках, потім знімають робочу обкладку і вимірюють товщину стрічки, що залишилася, s2 у тих самих восьми точках. Знімають ходову обкладку і вимірюють товщину каркаса з3 у тих самих восьми точках.
Товщину робочої обкладки a^i визначають як різницю вимірів у восьми точках товщини стрічки Sf і товщини частини стрічки, що залишилася після зняття робочої обкладки, з2, тобто а1= - з2.
За отриманими восьми результатами визначають середнє значення.
Товщину ходової обкладки а2 визначають як різницю вимірів у восьми точках товщини стрічки без робочої обкладки s2 і каркаса s3, тобто а2 = з2 - з3.
За отриманими восьми результатами визначають середнє значення.
Рисунок А.1ДОДАТОК Б
(обов’язковий)
МЕТОДИКА ВИПРОБОВУВАННЯ СТРІЧКИ
НА ПОВЕРХНЕВИЙ ЕЛЕКТРИЧНИЙ ОПІР
Б.1 Випробовують три зразки стрічки з двох сторін за температури довкілля (20 ± 5) °С і відносної вологості (55 ± 5) %. Відібрані зразки стрічки потрібно витримати в цих умовах не менше ніж 2 год.
Випробні зразки повинні мати розмір 300 мм х 300 мм. Зразки вирізають, відступивши від кінця стрічки не менше ніж 1 м.
Б.2 Для видалення з поверхні стрічки тальку, слідів оливи та інших забруднень зразки старанно протирають етиловим спиртом згідно з ГОСТ 18300. Під зразок підкладають лист поліетилену високої або низької густини (згідно з ГОСТ 16337 або ГОСТ 16338) або іншого твердого електроізоляційного матеріалу з питомим поверхневим електричним опором не менше ніж 1012 Ом, який вимірють згідно з ГОСТ 6433.2. Лист поліетилену повинен мати розмір не менше ніж 350 мм х 350 мм і товщину не менше ніж 1 мм.
Б.З Рідкий провідник (розчин кальцинованої соди масової концентрації 10 % згідно з ГОСТ 5100) наносять на металеву поверхню електродів, що контактує зі зразком.
Б.4 Два латунні електроди встановлюють так: у середині кільцевого заземленого електрода із зовнішнім діаметром (150 ± 1) мм, внутрішнім діаметром (125 ± 1) мм і масою (900 ± 10) г розміщують циліндричний високовольтний електрод діаметром (25,0 ± 0,1) мм і масою (115 ± 5) г.
Взаємне розташування електродів установлюють спеціальним шаблоном з допустимим зміщенням від центра ± 2,0 мм.
Б.5 До електродів приєднують прилад (тераомметр типу Е6-3, Е6-13, Е6-10, МОМ-4). Вимірювальна напруга постійного струму має становити щонайменше 100 В. Електричний опір зразка фіксують протягом 2—3 хв за показами приладу.
Б.6 Стрічки вважають такими, що витримали випробування, якщо електричний опір їхніх поверхонь у жодному зі зразків не перевищує значення показника 3 з таблиці 4.
ДОДАТОК В
(обов’язковий)
МЕТОДИКА ВИПРОБОВУВАННЯ НА ЗАЙМИСТІСТЬ СТРІЧКИ
ПІД ЧАС ТЕРТЯ НА БАРАБАНІ
Методика встановлює порядок випробовування стрічки на займистість методом тертя на приводному барабані під час повної пробуксовки стрічки згідно з ДСТУ EN 1554.
Засоби вимірювальної техніки, допоміжне устатковання та пристрої:
потенціометр з діапазоном від 0 °С до 1100 °С і класом точності 0,5;
термоелектричний перетворювач типу ХА (термопара) з діапазоном від 0 °С до 1100 °С;
динамометр з діапазоном від 0 кН до 2,0 кН і класом точності 2;
секундомір із ціною поділки 0,2 с;
термометр із ціною поділки 0,1 °С;
психрометр із похибкою ± 3 %;
барометр-анероїд із ціною поділки 0,1 кПа;
тахометр з діапазоном від 10 м/хв до 1000 м/хв і класом точності 1;
анемометр з діапазоном від 0,3 м/с до 5,0 м/с і похибкою ± (0,06у ±0,1) м/с;
лінійка вимірювальна із ціною поділки 1 мм.
Дозволено використовувати інші засоби вимірювальної техніки, що мають метрологічні характеристики не гірші, ніж наведені.
Суть методу полягає в оцінюванні займистості стрічки під час тертя на барабані за різної навантаги до руйнування стрічки або протягом зазначеного терміну. Випробовування виконують за умов примусового подавання повітря. Фіксують появу (відсутність) полум’я або світіння та температуру приводного барабана.
Установка для випробування
Схему установки для визначення займистості стрічки під час тертя на барабані наведено на рисунку В.1. ■
Установка складається зі сталевого барабана 6 зовнішнім діаметром (205 ± 5) мм та довжиною від 300 мм до 400 мм, розміщеного на горизонтальній осі, що здатний обертатися за різної навантаги зі швидкістю (200 ± 5) об/хв.
Розміри в міліметрах
F(H)
1 — напрямний ролик; 2 — перфорована трубка для подавання повітря; 3 — анемометр;
4 — зразок стрічки; 5 — місцева витяжна вентиляція; 6 — сталевий барабан.
Рисунок В.1 — Схема установки для визначення займистості стрічки
під час тертя на приводному барабані
Потужність двигуна, що дорівнює від 7,5 кВт до 15,0 кВт, потрібна для забезпечення зазначених умов. Один кінець зразка стрічки жорстко закріплюють на барабані за допомогою верхнього затискача. Кут охоплення барабана стрічкою має становити 180°. Інший кінець стрічки нижнім затискачем приєднують до системи навантаження, що шарнірно з’єднана з динамометром. У корпус обичайки сталевого барабана вмонтовано термопару, з’єднану з потенціометром, що реєструє температуру барабана. Верхній кінець термопари розташований нижче поверхні барабана не більше ніж на 0,5 см.
Рекомендовано встановити три термопари для забезпечення резервних заходів на випадок несправності.
Повітря зі швидкістю (2,0 ± 0,1) м/с подають на барабан через перфоровану трубку 2 із 36 отворами. Діаметр отвору має становити 1,5 мм. Відстань між отворами дорівнює 10 мм, а між центральною лінією перфорованої трубки і сталевим барабаном — 600 мм. Фактичну швидкість подавання повітря заміряють анемометром 3, розміщеним на відстані 200 мм від поверхні барабана в тій самій горизонтальній площині, що й перфорована трубка. Для видалення випарів із зони устатковання передбачено місцеву витяжну вентиляцію 5. Максимальна швидкість повітряного струменя в системі витяжної вентиляції під час випробовування не повинна перевищувати 0,5 м/с.
