РІЗАННЯ, МЕХАНІЧНА ОБРОБКА КРОМОК, ГНУТТЯ, МАРКУВАННЯ ДЕТАЛЕЙ
Різання профільного прокату виконують фрикційними та абразивними пилками, зубчастими пилками, термічним різанням без наступної механічної обробки торців деталей. Ці способи обробки припустимі для будь-яких марок сталі і будь-яких умов експлуатації конструкцій.
Різання листового прокату виконують на прес-ножицях і гільйотинних ножицях, машинах для зарубки, у штампах, а також термічним різанням:
кисневим (газокисневим) машинним і ручним;
плазмово-дуговим машинним (киснево-плазмовим);
лазерним машинним (до 20 мм включно).
Різання листового прокату на гільйотинних ножицях, машинах для зарубки і штампах забороняється виконувати при виготовленні деталей з будь-яких сталей для:
конструкцій категорій І і II згідно з додатком Б, що працюють на розтяг, поздовжні кромки яких після складання і зварювання залишаються вільними, у тому числі стикових накладок;
фасонок кроквяних і підкроквяних ферм, прольотних будівель транспортерних галерей, а також фасонок інших конструкцій категорії І згідно з додатком Б.
Можливе застосування без обмежень різання на гільйотинних ножицях, машинах для зарубки та в штампах з наступною механічною обробкою кромок на величину, не меншу за 0,2 t, (t- товщина листового прокату).
В інших випадках, за винятком вищевикладених, різання на гільйотинних ножицях, машинах для зарубки та в штампах не обмежується.
Кромки деталей, виконаних з низьколегованої сталі класу до С390 включно і з термічно зміцненої вуглецевої сталі, що не підлягають зварюванню або не повністю проплавляються при зварюванні, після термічного різання підлягають механічній обробці (струганню, фрезеруванню, обробці абразивним кругом тощо). Кромки деталей зі сталі класу С440 і вище підлягають струганню або фрезеруванню.
Незалежно від способів різання сталі, кромки деталей, що приторцьовуються, підлягають струганню або фрезеруванню.
Механічна обробка виконується на глибину, що забезпечує видалення дефектів поверхні кромок, але не менше ніж на 2 мм. Надриви і тріщини на поверхні кромок не допускаються. При обробці абразивним кругом сліди від зачищення спрямовують уздовж кромок.
Кромки деталей з вуглецевої сталі класу С235 після кисневого різання очищуються і не повинні мати розшарувань та задирок, що перевищують 1 мм.
Кромки деталей після машинного кисневого і плазмово-дугового різання, що не підлягають зварюванню або неповністю проплавляються при зварюванні, за шорсткістю поверхні різання мають відповідати другому класу згідно з ГОСТ 14792 та у всіх випадках не мати нерівностей, що перевищують 0,3 мм.
Величина неперпендикулярності кромок, що з’єднуються, встановлюється за третім класом ГОСТ 14792, але не більше ніж 2 мм.
Кромки деталей, виконаних з низьколегованої сталі, що працюють на розтяг, а також кромки всіх розрахункових деталей у конструкціях, що безпосередньо сприймають динамічні або вібраційні навантаження, і за шорсткістю поверхні різання не відповідають вищевказаним вимогам, підлягають механічній обробці відповідно до вказівок 9.6. Окремі місця з висотою нерівностей більше 0,3 мм, а також вириви, які не призводять до відхилень розмірів деталей за межі допусків, у кількості не більше ніж один на 1 м довжини різання, допускається виправляти плавним зачищенням.
У конструкціях, що працюють на статичне навантаження, допускається виправляти кромки з вихоплюванням зварюванням за спеціальною технологією з наступною обробкою місць виправлення.
Кромки деталей усіх товщин, які виконані з низьколегованої сталі і працюють на розтяг, та з вуглецевої сталі товщиною понад 10 мм, кромки фасонок ферм, виконаних з усіх марок сталей, а також кромки всіх розрахункових деталей у конструкціях, що сприймають динамічні навантаження, після різання на ножицях підлягають механічній обробці відповідно до вказівок 9.6.
Інші кромки після різання на ножицях не повинні мати нерівностей, задирок і завалів, що перевищують 0,3 мм, а також не повинні мати тріщин.
За температури навколишнього повітря нижче за мінус 15 °С кисневе різання кромок деталей, виконаних з низьколегованої сталі, слід робити з підігрівом металу в зоні різання до 100 °С.
При обробці кромок під зварювання допускається застосування різання (без подальшої обробки) способами, що забезпечують дотримання допусків на розміри і форму підготовки кромок, при цьому, відхилення прямолінійних кромок від проектного положення обмежується допусками на зазори згідно з ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534 і ГОСТ 14771.
Скоси по товщині на кінцях розтягнених деталей (при з’єднанні деталей різної товщини) у конструкціях, що сприймають динамічне навантаження, не повинні мати після механічної обробки виступів і пошкоджень поверхні, орієнтованих у поперечному напрямку відносно лінії дії зусилля. Рекомендується обробляти ці скоси фрезеруванням. Нерівності і пошкодження поверхні в деталях, що утворилися після поперечного стругання, згладжуються абразивною обробкою вздовж лінії дії зусилля.
Гострі кромки деталей і елементів конструкцій, які в подальшому мають бути пофарбовані або захищені від корозії шляхом нанесення захисних покриттів (алюмінування, цинкування тощо), повинні бути притуплені не менш ніж на 1 мм із закругленням за R = 2,5 мм.
Показники механічних властивостей сталі і границя текучості, тимчасовий опір розтягу, відносне подовження та модуль зміцнення, що використовуються при визначенні параметрів режимів механічної обробки деталей СБК, наведено в додатку В.
При виготовленні конструкцій необхідно застосовувати наступні види холодного деформування:
гнуття за радіусом листового і профільного прокату;
гнуття листового прокату в кут;
сплющення кінців труб і гнутозварних замкнутих профілів.
При гнутті деталей з вуглецевої сталі на кромкозгинальних пресах внутрішні радіуси заокруглення приймаються не меншими за 1,2t - для конструкцій, що сприймають статичне навантаження, і 2,5ї-для конструкцій, що сприймають динамічне навантаження (ґ-товщина сталі). Для деталей, виконаних з низьколегованої сталі, граничні розміри внутрішніх радіусів заокруглення приймають на 50 % більшими ніж для вуглецевої сталі. Внутрішні радіуси заокруглень для деталей, виконаних зі сталі класу С440, приймаються не меншими за 3t У деталях з низьколегованої сталі класу до С440 включно до згинання слід простругати кромки, що перетинають лінії згину, і видалити задирки.
Гнуття за радіусом необхідно виконувати на листо- або профілезгинальних машинах, а також пресах. Мінімальні радіуси гнуття прокату для сталей класу до С 275 н/мм2 наведено в таблиці 1.
При згинанні по радіусу готові деталі повинні відповідати таким вимогам:
зазор між поверхнею деталі і шаблоном на довжині шаблона 1м не повинен перевищувати 2 мм;
зміщення кромок поперечного перерізу профільних деталей не повинно перевищувати триразової величини максимальних допусків для відповідного виду прокату.
Дозволяється виправлення деталей із профільного прокату здійснювати гнуттям за радіусом в кондукторах з застосуванням місцевого підігріву і проковування підігрітих місць.
Обробка деталей зі сталі класу до С 345 включно в гарячому стані (тиском) повинна виконуватися після нагрівання до температури (900 1000) °С, а зі сталей класу С390 і С440, що поставляються в нормалізованому стані, - до температури (900 950) °С; обробка повинна припинятися за температури не нижче 700 °С. Швидкість охолодження деталей після закінчення обробки повинна виключати загартування, жолоблення, появу тріщин і надривів.
Термічно покращену сталь нагрівати до температури вище 700 °С забороняється. Забороняється виправлення сталі шляхом наплавлення валиків дуговим зварюванням.
Виправлення сталі має виконуватися способами, що виключають утворення вм’ятин, забоїн та інших пошкоджень на поверхні сталі.
Радіус кривизни р деталей у розрахункових елементах при виправленні та згинанні в холодному стані на вальцях і пресах не повинен бути меншим, а стріла прогину f бути більшою за граничні величини, наведені у таблиці 1.
Контролювання геометричних розмірів гнутих деталей необхідно виконувати вимірювальними приладами згідно з 8.1 і спеціальними шаблонами.
Маркування деталей необхідно здійснювати з вказівкою її номера згідно з кресленнями КМД, а також номерів замовлення і креслення. Маркування наноситься незмивною фарбою.
На деталях особливо відповідальних конструкцій набиваються номери плавок, якщо це обумовлено проектом.
УТВОРЕННЯ ОТВОРІВ ПІД БОЛТОВІ З’ЄДНАННЯ
При виготовленні конструкцій отвори під болтові з’єднання необхідно утворювати свердлінням, продавлюванням, газотермічним або плазмовим різанням.
Всі отвори на проектний діаметр утворюються на підприємстві при виготовленні конструкцій за винятком таких, які згідно з проектом пов’язані із технологією виконання монтажних робіт.
Утворення отворів меншого діаметра із наступним розсвердлюванням їх на проектний здійснюється у випадках, передбачених проектом.
Утворення отворів способом продавлювання забороняється застосовувати для сталей з границею текучості понад 350 МПа.
Співвідношення між товщиною металу і діаметром отвору при продавлюванні не повинно перевищувати таких величин:
для болтів класів міцності 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 - не більше 0,7 — , де t < 20 мм; (db~ діаметр db
болта);
для болтів класів міцності 10.9 і вище - не більше 0,5— , де t < 12 мм. db
Забороняється виконувати отвори продавлюванням у конструкціях І категорії (додаток Б) n_ t при співвідношенні товщини металу і діаметра отвору, що перевищує 0,5— .
db
У випадках, не передбачених у 10.3 - 10.5, утворення отворів продавлюванням можна допускати без обмежень.
Номінальні діаметри болтів класу точності В і С, а також високоміцних і відповідні їм номінальні діаметри отворів наведено в табл. 5.
Таблиця 5 - Номінальні діаметри болтів
|
Металовироби і отвори |
Номінальний діаметр*, мм |
||||||
|
Стрижні болтів класу точності В, С, а також високоміцних |
12 |
16 |
20 |
24 |
27** |
ЗО |
36 |
|
Отвори для болтів: - звичайних |
15 |
19 |
23 |
28 |
28** |
33 |
39 |
|
- високоміцних |
— |
— |
21 |
25 |
— |
31 |
— |
|
— |
— |
23 |
28 |
— |
33 |
— |
|
|
— |
— |
25 |
ЗО |
— |
35 |
— |
|
* Діаметр отвору приймається за проектом.
** Для конструкцій виду А.1 (додаток А).
Номінальні діаметри отворів для болтів підвищеної точності приймаються такими, що дорівнюють номінальним діаметрам стрижнів болтів.
Граничні відхили діаметрів отворів для болтів підвищеної точності наведено в таблиці 6.
Таблиця 6 - Граничні відхили діаметрів для болтів підвищеної точності
|
Діаметр отвору, мм |
Граничний відхил діаметра, мм |
|
Від 12 до 18 включно |
+ 0,24; 0; |
|
Понад 18 » ЗО » |
+ 0,28; 0; |
|
ЗО » 48 » |
+ 0,34; 0; |
|
48 » 80 » |
+ 0,40; 0; |
Граничні відхили діаметрів отворів залежно від способу їх утворення наведені в таблиці 7.
Таблиця 7 - Граничні відхили діаметрів отворів
|
Спосіб утворення отвору |
Діаметр отвору, мм |
Граничний відхил діаметра, мм |
|
Продавлювання |
До 15 включно |
+ 0,6 |
|
Понад 15 до 23 » |
+ 0,9 |
|
|
» 23 »25 » |
+ 1,2 |
|
|
Свердління |
27 |
+ 0,6 |
|
Понад 27 |
+ 0,9 |
Свердління або розсвердлювання монтажних отворів повинно виконуватись після завершення зварювання елементів.
Допускається свердління монтажних отворів у складальних деталях і гілках конструкцій за умови складання елементів у кондукторах.
Розсвердлювання отворів при загальному складанні необхідно виконувати після закінчення складання і перевірки всіх розмірів, включаючи ординати будівельного підйому.
Заводські отвори, виконані на проектний діаметр для болтів грубої і нормальної точності, а також високоміцних, повинні задовольняти у складеній конструкції таким вимогам:
