Страница 8: ДСТУ Б В.2.7-178:2009. Будівельні матеріали. Деталі з’єднувальні для водопроводів із поліетиленових труб. Технічні умови (59859)

9.6.7 Величину внутрішнього діаметра D₄ у зоні розташування ЗНЕ деталі для терморезисторного зварювання видів "сідельце" та "сідельце для врізання під тиском" (рисунки Б.8 та Б.9) контролюють за допомогою прохідного й непрохідного калібрів-шаблонів за кресленнями підприємства-виготовлювача, затвердженими у встановленому порядку.

При всуванні прохідного калібру-шаблона всередину посадкової поверхні корпусу сідельця або накладки до упору (рисунок 4а) не повинно бути видимого зазору у центральній зоні, показаній стрілкою А. При аналогічному всуванні непрохідного калібру (рисунок 46) не повинен спостерігатися видимий зазор у бічних зонах, показаних стрілками Б. Контроль здійснюють у двох перетинах, розташованих на відстані (30 ± 10) мм від торців сідельця.

9.6.8 Розміри штекера (додаток Ж) необхідно контролювати до виготовлення корпусу деталі.

9.6.9 Інші розміри деталей контролюють штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166, лінійкою металевою згідно з ДСТУ ГОСТ 427.

9.6.10 Виступи від вилучених літників вимірюються штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166. На поверхнях виступи повинні бути не більше 1,0 мм.

9.7 Визначають стійкість при постійному внутрішньому тиску на вузлах з'єднань на відповідність вимогам показників таблиць 5 та 7.

Перед проведенням випробувань з'єднувальні деталі зварюють із відрізками поліетиленових труб відповідного типорозміру. Довжина відрізків поліетиленових труб приймається рівною 400 мм для діаметрів до 63 мм і 500 мм для діаметрів від 75 мм до 110 мм включно.

1 – контрольована деталь; 2 – прохідний калібр-шаблон; 3 – непрохідний калібр-шаблон

Рисунок 4 – Схема контролю діаметра D₄ сідельця (рисунок Б.8) методом накладки прохідним (а) і непрохідним (б) калібрами-шаблонами

При випробуванні деталей виду "сідельце" необхідно до їхніх відгалужень приварити заглушки. Для деталей виду "сідельце для врізання під тиском" після її приварювання до труби й витримування зварного з'єднання не менше 6 год за температури (23 ± 2) °С у стінці труби фрезою сідельця необхідно виконати свердління, з'єднуючи внутрішню порожнину сідельця із внутрішньою порожниною труби.

Якщо при проведенні випробувань зразок зруйнувався по деталі до закінчення контрольного часу, то результат усього випробування вважається негативним. У випадку, якщо руйнування відбулося по патрубку (відрізку труби) або зварному шву, то зразок підлягає заміні іншим із проведенням повторних випробувань.

З метою одночасного випробування декількох зразків деталей допускається їхнє зварювання в "гірлянду" у відповідності зі схемою, що наведена у додатку К та згідно з таблицею 9.

Відстань між торцями деталей у "гірлянді" повинна бути не менше номінального зовнішнього діаметра труби, до якої приварено корпуси деталей. У випадку приварювання до труби корпусу сіделець попарно й при використанні при зварюванні корпусу парних сіделець замість накладкиперед випробуванням "гірлянди" кріпильні деталі з корпусів цих сіделець знімають.

Таблиця 9 – Схеми виготовлення "гірлянди" з деталей для терморезисторного з'єднання та труб згідно з ДСТУ Б В.2.7-151

9.8 Визначення граничного відхилу ПТР у межах партії деталей та термостабільності виконується на трьох зразках матеріалу, вирізаних із довільного місця з кожного з трьох зразків деталей, відібраних на початку (1 шт), у середині (1 шт) та наприкінці (1 шт) загального часу формування партії деталей.

Визначення ПТР – згідно з ГОСТ 24297 та таблицею 4, визначення термостабільності – згідно з ДСТУ Б В.2.7-73. За результат приймається кожне з отриманих значень.

9.9 Визначають стійкість зварного з'єднання до відривання для муфт і сіделець на відповідність показнику 4 таблиці 5:

а) для з'єднувальної деталі виду "муфта" випробування необхідно проводити на зварених зразках, у яких довжина відрізків труб (патрубків) до торця муфти становить (200 ± 20) мм.

Після зварювання протягом не менше 24 год необхідно зробити розріз зварного з'єднання уздовж осі на дві частини в діаметральному перетині. Після розрізування ширина патрубків, обміряна штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166 у зоні торців муфти, не повинна більше ніж на 10 % відрізнятися від номінального діаметра труби, з якої виготовлені патрубки.

Випробування необхідно проводити за температури (23 ± 2) °С. При зазначеній температурі зразки витримують протягом не менше 2 год.

Для випробувань застосовують механізований прес, що забезпечує зближення плит зі швидкістю (100 ± 10) мм/хв. Допускається використання преса зі швидкістю зближення плит (20 ± 2) мм/хв. Підготовлений до випробувань розрізаний зразок установлюють між обтискними плитами преса згідно з рисунком 5. Зближення обтискних плит преса виконується до досягнення відстані між ними, яка дорівнює подвійній товщині стінки труби внаслідок її повного сплющування.

Допускається проведення випробувань із використанням обтискних плит без округлення крайок R20, зазначеного на рисунку 5. У цьому випадку на початку випробування між торцем муфти й торцем затискних губок повинен бути зазор (20 ± 3) мм.

Після зняття навантаження зразок необхідно витягти із преса й оглянути на наявність ознак відривання труби від муфти.

При виявленні ознак відривання необхідно виміряти штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166 довжину шва, що відірвався, і довжину закладного нагрівального елемента в зоні зварювання, яка приймається за загальну (первинну) довжину шва.

Для зручності вимірювання штангенциркулем допускається додатково розрізати зразок будь-яким різальним інструментом у поздовжньому й поперечному напрямках.

Результат випробування вважають позитивним, якщо на всіх випробуваних зразках відривання не спостерігалось або якщо відношення обмірюваної довжини шва без ознак відривання до загальної довжини шва становить не менше 40%;

б) для деталей видів "сідельце" і "сідельце для врізання під тиском" випробування на стійкість зварного з'єднання до відривання проводять тільки на зразках зварних з'єднань, отриманих приварюванням сіделець з матеріалу ПЕ 63 (ПЕ 80 або ПЕ 100) відповідно до труб ПЕ 63 (ПЕ 80 або ПЕ 100) з SDR 11 номінальним зовнішнім діаметром 63 мм згідно з ДСТУ Б В.2.7-151. Довжину відрізка поліетиленової труби (патрубка) приймають рівній довжині корпусу сідельця. Перед випробуванням зразки кондиціонують за температури (23 ± 2) °С не менше 2 год.

Допускається для спрощення фіксації зразка у затискачах випробувальної машини робити зрізання хвостовика сідельця.

Випробування проводять за температури (23 ± 2) °С на випробувальній машині, що забезпечує зусилля до 100 кН і швидкість деформації (100 ± 10) мм/хв. Випробувальна машина повинна бути укомплектована оснащенням, що забезпечує додаткове навантаження по всій довжині корпусу сідельця за схемою згідно з рисунком 6. Для передачі зусилля всередину поліетиленового патрубка випробовуваного зразка вводять металевий сердечник, зовнішній діаметр якого дорівнює (49,5±2)мм.

Навантаження випробовуваного зразка проводять зі швидкістю (100 ± 10) мм/хв до відривання корпусу сідельця від поліетиленової труби або до деформації деталей вузла з'єднання, внаслідок чого випробне навантаження знижується до нуля. Зразок вважають таким, що витримав випробування, якщо відривання корпусу сідельця від поліетиленової труби не відбулося або якщо поверхня руйнування по замкнутому периметру зварного шва має повністю або частково пластичний характер.

9.10 Визначення стійкості до удару деталей виду "сідельце" проводять на відповідність вимогам показника 5 таблиці 5.

9.10.1 Суть методу полягає в нанесенні удару падаючим вантажем масою (5,0 ± 0,05) кг циліндричної форми з висоти (2 ± 0,01) м по поверхні кришки сідельця з наступним визначенням герметичності збірного зразка. Схема випробування представлена на рисунку 7.

9.10.2 Для проведення випробувань сідельце необхідно приварити посередині поліетиленового патрубка, довжина вільних кінців якого після приварювання сідельця повинна дорівнювати номінальному зовнішньому діаметру труби з похибкою (± 10) мм. Перед випробуванням зразки кондиціонують за температури (23 ± 2) °С не менше 2 год. Після витримування зварного з'єднання не менше 6 год за температури (23 ± 2) °С у трубі фрезою сідельця виконують свердління, з'єднуючи внутрішні порожнини сідельця й труби.

9.10.3 Випробування необхідно проводити за температури (23 ± 2) °С.

Зібраний зварений зразок необхідно встановити на сталевий сердечник, установлений на твердій опорі; діаметр сердечника повинен відповідати 9.9. Зразок необхідно зафіксувати таким чином, щоб удар падаючим вантажем був спрямований паралельно осі труби, вісь бойка перетиналася з віссю горловини сідельця й удар приходився посередині кришки. Після нанесення першого удару зразок необхідно розвернути на 180°, щоб наступний удар нанести із протилежної сторони.

Після нанесення двох ударів зразок необхідно оглянути на наявність видимих руйнувань. За відсутності видимих руйнувань необхідно зробити випробування на герметичність зразка.

a – підготовлений до випробувань зразок зварного з'єднання; б – установлення зразка для випробувань між обтискними плитами преса; в – зразок після випробувань; 1 труба; 2 – муфта; 3 – обтискна плита

Рисунок 5 – Схема випробувань на стійкість до відривання зварного з'єднання

із застосуванням муфти

Рисунок 6 – Схема випробувань на стійкість зварного з'єднання до відривання з навантаженням при розтягу

Рисунок 7 – Схема випробувань на стійкість до удару

9.10.4 Визначення герметичності (рядок 7 таблиці 5) необхідно проводити при тиску (0,3 ± 0,05) МПа за температури (23 ± 5) °С. Як робоче середовище необхідно використовувати повітря або азот. Апаратура, використовувана для випробування на герметичність, повинна відповідати ГОСТ 24157.

Зразки повинні піддаватись випробувальному тиску поступово протягом (15-60) с від початку навантаження, їх необхідно витримати при цьому тиску не менше 10 хв або до моменту втрати герметичності. Для випробування зразки необхідно занурити у водяну ванну. Порушення герметичності визначається за показниками манометрів або за пухирцями повітря або азоту.

9.10.5 Зразок вважають таким, що витримав випробування, при відсутності видимих руйнувань і розгерметизації.

9.11 Визначення міцності до відриву зварного шва деталей, виготовлених зварюванням встик, та для втулкових деталей проводять на відповідність пункту 6 таблиці 5 на зразках зварного шва, відібраних та виготовлених у кількості згідно з таблицею 11.

9.11.1 При виготовленні вісь зразка-лопатки повинна бути паралельною осі труби, що зварена з деталлю. При виготовленні зразки вирізають таким чином, щоб посередині зразка розташовувався зварний шов. Після цього зі смуг виготовляють випробувальні зразки наступних типів:

а) типу А (згідно з рисунком 8 та таблицею 10) – якщо товщина стінки зразка Е < 25 мм;

б) типу В (згідно з рисунком 9 та таблицею 10) – якщо товщина стінки зразка Е ≥ 25 мм.

При цьому зварний шов повинен розташовуватись у поперечному перерізі в центрі найвужчої частини зразка. При цьому дозволяється обрізати напливи поліетилену зі шва.

Таблиця 10 – Геометричні розміри зразків типів А та В У міліметрах

Рисунок 8 – Випробувальний зразок типу А

Рисунок 9 – Випробувальний зразок типу В