Измерение следует производить в пяти точках: по центру шва, на расстоянии 1 - 2 ми от границ сплавления в сторону основного металла и на расстоянии 10 - 20 мм от границ сплавления на основном металле.
4.140. При определении содержания ферритной фазы замеры для труб с наружным диаметром свыше 50 мм следует производить на трех равнорасположенных по периметру шва площадках размерами не более 10х10 мм, а для труб с наружным диаметром 50 мм и менее - на двух площадках. На каждой из площадок замеры следует производить не менее чем в пяти точках. Шероховатость поверхности, подготовленной под замеры, должна быть не более Rz 20 по ГОСТ 2789-73.
4.141. Стилоскопированию на содержание основных легирующих элементов следует подвергать металл шва в случаях, когда:
соответствие использованных сварочных материалов назначенным по пп. 4.80, 4.95, 4.99 и 4.102 (табл. 7 - 12) вызывает сомнение;
разность в твердости металла зон сварного соединения после повторной термической обработки (по п. 4.152) превышает допустимую.
4.142. Стилоскопированию металла шва должны подвергаться сварные соединения из сталей групп ХН, ХГ, ХМ, ХФ, выполненные всеми способами сварки в следующем объеме на трубах (патрубках):
Дн??150 мм - все соединения;
Дн 100 - 150 мм - не менее 20% соединений;
Дн<100 мм - не менее трех однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком.
4.143. Стилоскопирование следует производить на зачищенном до металлического блеска участке поверхности шва площадью 20??20 мм.
На сварных соединениях, выполненных одновременно двумя сварщиками, стилоскопированию подвергают два диаметрально противоположных участка шва.
4.144. При неудовлетворительных результатах контроля по пп. 4.142 и 4.143 настоящей инструкции необходимо произвести повторное стилоскопирование металла шва на удвоенном количестве точек.
Результаты повторного стилоскопирования являются окончательными.
4.145. При выявлении несоответствия марки присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений стилоскопированию следует подвергнуть все однотипные стыки, выполненные данным сварщиком.
4.146. Стилоскопирование необходимо производить в соответствии с "Методическими указаниями по проведению спектрального анализа металла деталей энергетических установок с помощью стилоскопа", утвержденными Минэнерго СССР в 1969 г.
4.147. Испытанию на прочность и плотность следует подвергать все стыки сварных соединений после полного монтажа трубопровода.
4.148. Методика проведения испытаний контрольных сдаточных стыков и нормы оценки качества сварных соединений по результатам этих испытаний следует принимать по ОСТ 26-1434-76. Результаты проверки контрольных стыков должны быть занесены в "Журнал учета и проверки качества контрольных стыков" (см. приложение 18).
4.149. Сварные соединения считаются некачественными, если при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы следующих норм:
геометрические размеры швов, превышающие допустимые по ГОСТ 16037-69 и рабочим чертежам (для стыков, имеющих смещение наружных кромок, усиление шва следует измерять по поверхности детали, имеющей больший наружный диаметр);
трещины всех видов в любом направления в металле шва и околошовной зоне;
несоосность сварных деталей и труб, превышающая требования п. 4.49 настоящей инструкции;
незаваренные или выведенные на основной металл кратеры, подрезы, прожоги, свищи, несплавления между отдельными валиками и между основным и наплавленным металлом цепочки и скопления пор, шлаковые и неметаллические включения;
отдельные поры, шлаковые и неметаллические включения размером более 10% толщины стенки и более 2 мм в количестве более трех на каждые 100 мм длины шва и более двух в одном поперечном сечении шва;
непровары в корне шва;
мениск (внутренняя вогнутость шва), превышающий 10% толщины стенки и более 1,5 мм;
высота проплавления (обратного валика) в корне шва, превышающая 10% толщины стенки и более 3 мм (проплавление допускается как по всему периметру, так и на отдельных участках).
4.150. По результатам ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений недопустимыми считаются дефекты:
одиночные эквивалентной площадью более 2 мм2 при толщине стенки до 20 мм включительно, а свыше 3 мм2 при толщине стенки свыше 20 мм с амплитудой отраженного сигнала, превышающей 20 мм, - в количестве более трех на каждые 100 мм сварного шва;
протяженные дефекты в верхней части разделки сварного шва;
протяженные дефекты в корне шва при чувствительности настройки, соответствующей эквивалентной площади 2 мм2, с условной протяженностью более 20% длины внутреннего периметра стыка или условней протяженностью более 200 мм, с амплитудой отраженного сигнала, превышающей 10 мм.
4.151. По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при:
снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25 НВ от нижнего значения твердости основного металла;
превышении твердости наплавленного металла не более чем на 20 НВ от верхнего значения твердости основного металла;
превышении разности в твердости основного металла и зоны термического влияния не более чем на 50 НВ.
4.152. При разности в твердости, превышающей допустимую, стыки следует вновь подвергать термической обработке.
4.153. При разности в твердости, превышающей допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва всех однотипных стыков, сваренных данным сварщиком со времени последней контрольной проверки.
4.154. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют окончательно.
4.155. По результатам определения ферритной фазы качество сварных стыков считается удовлетворительным, если содержание ее в металле шва не превышает норм по п. 4.105.
4.156. Данные о качестве сварных стыков следует занести в "Заключение о проверке качества сварных стыков просвечиванием" (приложение 21) и в "Заключение о проверке качества сварных стыков ультразвуковой дефектроскопией" (приложение 22).
4.157. Дефекты на наружных поверхностях труб должны быть подварены с предварительной зачисткой места подварки и с выполнением всех требований, предъявляемых к сварке стыков.
5. ИСПЫТАНИЕ СМОНТИРОВАННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
Гидравлическое испытание
5.1. Гидравлическое испытание на прочность и плотность трубопроводов высокого давления, работающих под давлением свыше 9,8 до 98 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2), следует производить водой; трубопроводов, работающих под давлением свыше 98 до 245 МПа (св. 1000 до 2500 кгс/см2) - медицинским вазелиновым маслом по ГОСТ 3164-52 или маслом с аналогичными характеристиками. Применение каких-либо других жидкостей для проведения гидравлических испытаний допускается только с письменного разрешения заказчика.
При проведении гидравлического испытания трубопроводов при температуре окружающего воздуха ниже 0°С должны быть приняты меры против замерзания жидкости в трубопроводах (особенно в спускных линиях и нижних точках) и обеспечено их надежное опорожнение.
5.2. Величина испытательного давления при проведении, гидравлических испытаний должна быть установлена в проекте.
5.3. К гидравлическому испытанию могут быть допущены только полностью смонтированные и закрепленные по проекту линии, комплексы линий или отдельные участки. Допускается гидроиспытание линий совместно с отдельными аппаратами при условии, что испытательное давление этих аппаратов соответствует испытательному давлению линии (в остальных случаях - по согласованию с заказчиком).
5.4. Началу гидравлического испытания должны предшествовать:
сверка исполнительной схемы с натурой (проверке подлежат номера каждого конца трубы, соответствующие привязочные номера на фланцах, номера сварных стыков и клейма сварщиков, номера каждой единицы арматуры и деталей трубопроводов, номера партий фланцев, линз, прокладок, шпилек и гаек);
проверка комплектности, полноты и правильности заполнения технической документации в объеме, предусмотренном разделом 7 настоящей инструкции;
внешний осмотр трубопровода, при этом основное внимание должно быть обращено на правильность установки арматуры (направление потока продукта), правильность установки приводов арматуры, правильность сборки фланцевых соединений (установка линз и затяжка шпилек), состояние сварных соединений и гнутых отводов.
Все крепления трубопровода должны быть постоянными.
5.5. После сверки исполнительной схемы, технической документации и проведения внешнего осмотра линии заказчик при отсутствии замечаний должен выдать письменное разрешение на проведение гидравлического испытания.
5.6. Трубопроводы перед испытанием должны быть отключены от аппаратов и соседних линий заглушками или глухими линзами с хвостовиками. Применение линз без хвостовиков запрещается.
5.7. Число установленных глухих линз с хвостовиками, а также места их расположения необходимо фиксировать в журнале проведения гидроиспытания и заверить подписью инженерно-технического работника, ответственного за проведение гидроиспытания. По окончании гидроиспытания все глухие линзы с хвостовиками следует снять и пересчитать, о чем также сделать соответствующую запись в журнале проведения гидроиспытания и заверить подписью ответственного за испытание.
5.8. Во время гидравлического испытания пружины пружинных опор и подвесок должны быть разгружены (величина сжатия пружин устанавливается в проекте).
5.9. Во время гидравлического испытания вентили, установленные на трубопроводах, должны быть открыты, а штуцера для подключения контрольно-измерительных приборов и предохранительной арматуры - заглушены. Использование арматуры при проведении гидравлического испытания в качестве заглушающих устройств запрещается.
5.10. Заполнять трубопровод жидкостью необходимо по ходу продукта. В период заполнения все штуцера для спуска воздуха на трубопроводах должны быть открыты до тех пор, пока в них не появится заполняющая жидкость.
5.11. Для контроля результатов гидравлического испытания манометры следует устанавливать не менее чем в двух точках: один у гидравлического пресса после запорного вентиля, второй - в конце линии (участка).
5.12. Манометры, применяемые при испытании трубопроводов, должны быть проверены и опломбированы государственными контрольными лабораториями по измерительной технике. После опломбирования пользоваться манометрами разрешается не более одного года.
Манометры должны соответствовать классу точности не ниже 1,5 по ГОСТ 2405-72, иметь диаметр корпуса не менее 150 мм и шкалу номинального давления на 1/3 выше измеряемого давления.
5.13. Давление в трубопроводах следует поднимать постепенно, ступенями. Испытательное (пробное) давление необходимо выдерживать в течение 10 - 12 мин, после чего сбрасывать до рабочего. При рабочем давления следует произвести обстукивание труб около сварных швов молотком массой не более 1,5 кг с закругленным бойком. По окончании обстукивания давление в трубопроводах вновь следует поднять до испытательного, выдержать его в течение 5 мин, проверяя по манометрам, и сбросить до рабочего.
Трубопровод должен находиться под рабочим давлением все время, необходимое для его полного осмотра.
5.14. Обнаруженные в процессе гидравлического испытания дефекты следует исправлять только после снижения давления в испытываемом участке до атмосферного. После исправления дефектов необходимо произвести повторное испытание участка в объеме, предусмотренном п. 5.12.
Все обнаруженные дефекты, меры, принятые для их устранения, а также результаты повторных испытаний необходимо зафиксировать в "Журнале проведения гидравлического испытания".
5.15. Трубопровод (линия) считается выдержавшим гидравлическое испытание, если в процессе осмотра течи, запотевания или падения давления по манометру не обнаружены.
5.16. Сразу же по окончании гидравлического испытания трубопроводы должны быть освобождены от жидкости.
5.17. Окончательные результаты гидравлического испытания должны быть оформлены "Актом гидравлического испытания трубопроводов высокого давления" (приложение 23), на чем монтажные работы кончаются.
6. ПУСКОНАЛАДОЧНЫЕ РАБОТЫ
Промывка и продувка
6.1. После гидравлического испытания все трубопроводы необходимо подвергнуть продувке.
6.2. Промывке трубопроводы должны быть подвергнуты при условии наличия особых указаний в проекте, а также в случае, если гидравлические испытания производились жидкостью, требующей последующей очистки трубопроводов.
При промывке жидкость по трубопроводу должна проходить со скоростью 1,0 - 1,5 м/с; промывку необходимо продолжать до появления на выходе из трубопровода чистой жидкости. После промывки трубопровод необходимо продуть.
6.3. Продувку трубопровода следует производить воздухом или инертным газом.
6.4. Продувку трубопроводов разрешается производить только по схеме, составленной заказчиком и под его непосредственным руководством.
6.5. Продувочный газ должен иметь давление на входе в трубопровод не более 40 и на выходе не менее 3 кгс/см2. Время продувки не должно превышать 12 ч.
6.6. Продуваемый трубопровод должен быть отключен от аппаратов и других трубопроводов глухими линзами с хвостовиками. Порядок установки и снятия заглушек должен быть аналогичным изложенному в пп. 5.6 и 5.7 настоящей инструкции.
6.7. На период продувки все контрольно-измерительные диафрагмы и регулирующая арматура должны быть заменены временными шайбами, а по окончании продувки вновь установлены в строгом соответствии с исполнительной схемой.
6.8. После промывки или продувки трубопровода арматуру, установленную на спускных линиях, и тупики необходимо осмотреть и очистить.
6.9. Результаты промывки и продувки должны быть оформлены "Актом промывки и продувку трубопроводов высокого давления" (приложение 24).
Пневматическое испытание
