---

Таблиця 5 Таблица 5

6.10 Кожна партія виробів повинна супроводжуватись документом про якість (паспортом), у якому вказують:

- найменування і адресу підприємства-ви­готовлювача або його товарний знак;

- умовне позначення виробу;

- інформацію про сертифікацію виробів;

- номер партії (замовлення);

- кількість виробів у партії (у шт. і м²);

- сертифікацію комплектуючих деталей;

- дату відвантаження.

Документ про якість повинен мати знак (штамп), який підтверджує прийняття партії виробів технічним контролем підприємства-ви­готовлювача. Рекомендується у документі про якість вказувати основні технічні характеристики виробів і гарантійні зобов'язання.

При експортно-імпортних операціях зміст супроводжувального документа про якість уточнюють у договорі на поставку виробів.

6.11 За домовленістю сторін приймання ви­робів споживачем може проводитись на складі виготовлювача, на складі споживача або в іншому, обумовленому у договорі на поставку, місці.

6.12 Прийняття виробів споживачем не звільняє виготовлювача від відповідальності при виявленні прихованих дефектів, які привели до порушення експлуатаційних характеристик виробів протягом гарантійного терміну служби.

6.10 Каждая партия изделий должна сопро­вождаться документом о качестве (паспортом), в котором указывают:

- наименование и адрес предприятия-изго­товителя или его товарный знак;

- условное обозначение изделия;

- информацию о сертификации изделий;

- номер партии (заказа);

- количество изделий в партии (в шт. и м²);

- спецификацию комплектующих деталей;

- дату отгрузки.

Документ о качестве должен иметь знак (штамп), подтверждающий приемку партии из­делий техническим контролем предприятия-из­готовителя. Рекомендуется в документе о качестве указывать основные технические характеристики изделий и гарантийные обязательства.

При экспортно-импортных операциях содержание сопроводительного документа о качестве уточняют в договоре на поставку изделий.

6.11 По договоренности сторон приемка из­делий потребителем может производиться на складе изготовителя, на складе потребителя или в ином, оговоренном в договоре на поставку, месте.

6.12 Приемка изделий потребителем не ос­вобождает изготовителя от ответственности при обнаружении скрытых дефектов, приведших к нарушению эксплуатационных характеристик изделий в течение гарантийного срока службы.

ДСТУ Б В.2.6-24-2001 (ГОСТ 24700-99) с.25

7 МЕТОДИ КОНТРОЛЮ

7.1 Методи контролю при приймально-зда­вальних випробуваннях

7.1.1 Геометричні розміри виробів і прямо­лінійність кромок визначають з використанням методів, встановлених у ГОСТ 26433.0 і ГОСТ 26433.1.

Граничні відхилення номінальних розмірів виробів та їх елементів, різниця довжин діагоналей та інші розміри визначають з допомогою металевої вимірювальної рулетки за ГОСТ 7502, штангенциркуля за ГОСТ 166, щупів за НД.

Граничні відхилення від прямолінійності кромок визначають шляхом прикладання ребра металевої лінійки за ГОСТ 427 або будівельного ватерпаса з допуском площинності не менше 9-го ступеня точності за ГОСТ 9416 до кромки деталі, яка випробовується, і заміром найбільшого зазору з допомогою щупів за НД.

7.1.2 Граничні відхилення номінальних розмірів зазорів під наплавом перевіряють з допомогою набору щупів або калібрів. Зазори у притулі (всередині притулу) визначають штангенциркулем шляхом вимірювання суміжних розмірів перерізу.

7.1.3 Провисання у спряженні суміжних де­талей визначають щупом як відстань від ребра металевої лінійки за ГОСТ 427, прикладеної до верхньої спряжуваної поверхні, до нижньої по­верхні.

7.1.4 Якість деревини визначають візуально, розміри вад деревини визначають за ГОСТ 2140.

7.1.5 Вологість деревини визначають за ГОСТ 16588 не менше ніж на п'яти деталях (заготовках) перед операцією склеювання. Кожну деталь (заготовку) перевіряють не менше ніж у трьох точках. Результат кожного вимірювання повинен задовольняти нормативні вимоги.

7.1.6 Шорсткість поверхні деревини визна­чають за ГОСТ 15612 не менше ніж на п'яти де­талях.

7.1.7 Зовнішній вигляд, колір і якість оздоб­лювання виробів оцінюють візуально шляхом порівняння із зразками-еталонами, затвердженими у встановленому порядку. Різновідтінковість кольору, глянцю і дефекти поверхні, які можна розрізнити неозброєним оком з відстані (0,6-0,8) м при природному освітленні не менше 300 лк, не допускаються.

7 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

7.1 Методы контроля при приемо-сдаточ-ных испытаниях

7.1.1 Геометрические размеры изделий и прямолинейность кромок, определяют с использова­нием методов, установленных в ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.

Предельные отклонения номинальных раз­меров изделий и их элементов, разность длин диагоналей и другие размеры определяют при помощи металлической измерительной рулетки по ГОСТ 7502, штангенциркуля по ГОСТ 166, щупов по НД.

Предельные отклонения от прямолинейнос­ти кромок определяют путем приложения ребра металлической линейки по ГОСТ 427 или строительного уровня с допуском плоскостнос­ти не менее 9-й степени точности по ГОСТ 9416 к кромке испытываемой детали и замером наибольшего зазора при помощи щупов по НД.

7.1.2 Предельные отклонения номинальных размеров зазоров под наплавом проверяют при помощи набора щупов или калибров. Зазоры в притворе (внутри притвора) определяют штан­генциркулем путем измерения смежных разме­ров сечения.

7.1.3 Провес в сопряжении смежных деталей определяют щупом как расстояние от ребра металлической линейки по ГОСТ 427, приложенной к верхней сопрягаемой поверхности, до нижней поверхности.

7.1.4 Качество древесины определяют визу­ально, размеры пороков древесины определяют по ГОСТ 2140.

7.1.5 Влажность древесины определяют по ГОСТ 16588 не менее чем на пяти деталях (за­готовках) перед операцией склейки. Каждую де­таль (заготовку) проверяют не менее чем в трех точках. Результат каждого измерения должен удовлетворять нормативным требованиям.

7.1.6 Шероховатость поверхности древеси­ны определяют по ГОСТ 15612 не менее чем на пяти деталях.

7.1.7 Внешний вид, цвет и качество отделки изделий оценивают визуально путем сравнения с образцами-эталонами, утвержденными в уста­новленном порядке. Разнооттеночность цвета, глянца и дефекты поверхности, различимые не­вооруженным глазом с расстояния (0,6-0,8) м при естественном освещении не менее 300 лк, не допускаются.

ДСТУ Б В.2.6-24-2001 (ГОСТ 24700-99) с.26

7.1.8 Щільність прилягання і правильність встановлення ущільнювальних прокладок, наявність і розташування підкладок, функціональних отворів, віконних приладів, закріплювальних та інших деталей, маркування і упакування пере­віряють візуально.

За необхідності для визначення щільності прилягання ущільнювальних прокладок зістав­ляють розміри зазорів у притулах і ступінь стискання прокладок, який повинен складати не менше 1/5 висоти необтиснутої прокладки. Заміри проводять штангенциркулем.

Щільність прилягання ущільнювальних прокладок допускається визначати шляхом зачинення-відчинення стулки за наявністю безперервного сліду, залишеного красильною речовиною (наприклад, кольоровою крейдою), яка попередньо нанесена на поверхню прокладок і легко видаляється після проведення випробування.

7.1.9 Міцність кутових з'єднань визначають у відповідності зі схемами А і В рисунка 7.

Величину навантажень приймають за 5.3.3.

Зразки кутів виготовляють на обладнанні і за режимами, встановленими у технологічній документації. Для випробувань виготовляють по три зразки кутових з'єднань стулок, обв'язок дверних полотен або коробок. Вільні кінці обрізають під прямим кутом.

Розміри зразків і схеми прикладання наван­таження вказані на рисунку 7.

Порядок проведення випробувань зразків за схемою А

При випробуваннях за схемою А зразок од­нією із сторін жорстко закріплюють до вертикальної або горизонтальної опори. До другої сторони у площині зразка прикладають навантаження (наприклад, з допомогою гвинтового пристрою). Ве­личину навантаження вимірюють динамометром. При вертикальному розташуванні зразка допуска­ється створювати навантаження шляхом навішування вільного вантажу на горизонтальну сторону зразка вручну на тросі або дроті. Зразки витримують під навантаженням не менше трьох хвилин.

Засоби випробувань і допоміжні пристрої:

- установка, яка має пристрій для кріплен­ня зразка (хомути, болтовий затискач), гвинтовий механізм для створення на­вантаження, динамометр з похибкою ви-мірюваннь (±10) Н;

- лінійка металева за ГОСТ 427;

- кутомір с ноніусом за ГОСТ 5378;

- набір вантажів загальною масою за 5.3.3 з допустимим відхиленням ±2 %.

7.1.8 Плотность прилегания и правильность установки уплотняющих прокладок, наличие и расположение подкладок, функциональных от­верстий, оконных приборов, крепежных и дру­гих деталей, маркировку и упаковку проверяют визуально.

При необходимости для определения плот­ности прилегания уплотняющих прокладок со­поставляют размеры зазоров в притворах и сте­пень сжатия прокладок, которая должна состав­лять не менее 1/5 высоты необжатой прокладки. Замеры производят штангенциркулем.

Плотность прилегания уплотняющих про­кладок допускается определять путем закрыва-ния-открывания створки по наличию непрерывного следа, оставленного красящим веществом (например, цветным мелом), предварительно нанесенным на поверхность прокладок и легко удаляемым после проведения испытания.

7.1.9 Прочность угловых соединений опреде-ляют в соответствии со схемами А и В рисунка 7.

Величину нагрузок принимают по 5.3.3.

Образцы углов изготовляют на оборудова­нии и по режимам, установленным в техноло-гической документации. Для испытаний изго-товляют по три образца угловых соединений створок, обвязок дверных полотен или коробок. Свободные концы обрезают под прямым углом.

Размеры образцов и схемы приложения нагрузки указаны на рисунке 7.

Порядок проведения испытаний образцов по схеме А

При испытаниях по схеме А образец одной из сторон жестко закрепляют к вертикальной или горизонтальной опоре. К другой стороне в плоскости образца прикладывают нагрузку (напри­мер, при помощи винтового приспособления). Величину нагрузки измеряют динамометром. При вертикальном расположении образца допускается создавать нагрузку путем навешивания свободного груза на горизонтальную сторону образца вручную на тросе или проволоке. Образцы вы­держивают под нагрузкой не менее трех минут.

Средства испытаний и вспомогательные устройства:

- установка, включающая приспособление для крепления образца (хомуты, болто­вой зажим), винтовой механизм для создания нагрузки, динамометр с погрешностью измерений (±10) Н;

- линейка металлическая по ГОСТ 427;

- угломер с нониусом по ГОСТ 5378;

- набор грузов общей массой по 5.3.3 с до­пустимым отклонением ±2 %.

Д
СТУ Б В.2.6-24-2001 (ГОСТ 24700-99) с.27

1 - хомутики кріплення, які знімаються; 2 - точка при­кладання навантаження; 3 - зразок; 4 - упор (для схе­ми В - ролики); 5 - опора.

Рисунок 7 - Визначення міцності (тримальної здат­ної) кутових з'єднань

Порядок проведення випробувань зразків за схемою В

Кутики центрують у шарнірних опорах. Навантаження проводять рівномірно зі швидкістю (1200±25) кгс/хв до досягнення контрольного навантаження.