---

- газовые поры и шлаковые включения.

Основные внутренние дефекты, которые определяются просвечиванием, приведены в таблице 1.10.

1.4.7.9 Короткие стыковые швы, которые полностью охватываются размерами пленки, просвечиваются полностью. В длинных швах в первую очередь просвечиваются крайние (торцевые) участки и крестовины (перекрещения) швов. При выявлении недопустимых дефектов в швах просвечивают соседние участки, а при выявлении в них дефектов просвечивают контролируемое сварное соединение.

Дефектные участки сварных швов, выявленные при контроле, должны быть вырублены, заварены и снова просвечены. Участок шва с трещиной должен быть засверлен (диаметр сверла 5-8 мм) по границам трещины плюс 15 мм с каждой ее стороны, с раззенковкой отверстий и их заваркой.

1.4.7.10 Механические испытания проводят с целью проверки прочности и пластических характеристик сварного соединения на контрольных образцах, которые сварены в стык в условиях, которые полностью отвечают условиям изготовления элементов металлоконструкций: те же основные и присадочные материалы, режимы сварки, положение при сварке.

Испытания механических свойств сварных соединений на разрыв и статический выгиб проводятся в соответствии с ГОСТ 6996-66, при этом:

предел прочности сварного соединения должен быть не ниже предела прочности основного металла;

- угол статического выгиба сварного образца не менее 100°.

Примечание. При изготовлении крановых металлоконструкций каждый сварщик должен сварить контрольные образны для механических испытаний один раз в шесть месяцев.

1.4.7.11 В том случае, когда просвечивание металлоконструкции затруднено, рекомендуется применять ультразвуковую дефектоскопию и засверливание швов. Контроль ультразвуковой дефектоскопией должен проводиться согласно ГОСТ 14782-86.

Засверливание проводится в местах, которые указаны в технологическом процессе. Количество засверли ваний должно быть:

при длине шва в 1 м одно сверление;

при длине шва от 1 до 5 м - не менее двух сверлений;

При выявлении дефекта сверление выполняют дополнительно с двух сторон на расстоянии не более чем по 500 мм, пока не будет открытой весь дефектный участок.

Вырубленные дефектные места швов и углубления от сверления должны быть заделаны и заварены.

Метод контрольного сверления сварных швов приведен ниже.

Засверливание швов выполняется коническим сверлом и зенкером. Сверлением должно быть вскрыто поперечное сечение шва с захватом основного металла на 1,5-2 мм с обеих сторон. После сверления отверстие слегка шлифуется наждачной бумагой, затем обезжиривается ватой, смоченной в денатурате и протравливается 10-12%-ным водным раствором двойной соли хлорной меди и аммония (реактив Гейна). Выступающий после протравки налет на стенках отверстия осторожно снимается ватой. При этом налет, легко отделяясь от основного металла, сохраняется на наплавленном, и тем самым выявляет границу между первым и вторым. После травления отверстие промывается водой и высушивается фильтровальной бумагой.

Прямолинейность границ наплавленного и основного металла свидетельствует о непроваре (рисунок 12).

ДБН В.2.8-11-99 С.27

А. Провар полный Б. Непровар по одной

Границы основного металла с наплавленным: Границы основного металла с наплавленным:

Криволинейные - провар полный Прямые - непровар по одной кромке

Рисунок 12

1.4.7.12 Удаление дефектных швов надо выполнять газовой резкой или воздушно-дуговой строжкой с последующей зачисткой до металлическою блеска.

Швы с трещинами, а также с непроварами и другими дефектами, превышающими допустимые, удаляют на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны и заваривают снова; подрезы основного металла, .которые превышают допустимые величины, зачищают и заваривают с последующей зачисткой обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. Переваривание дефектных швов разрешается выполнять не более трех раз.

1.4.7.13 Качество сварных соединений будет считаться неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут выявлены наружные или внутренние дефекты, которые выходят за пределы норм, установленных соответствующими стандартами и этими ДБН.

1.4.8 Ремонт и изготовление заклепочных и болтовых соединений

1.4.8.1 Замена заклепок может быть полной или частичной. При полной замене заменяются все заклепки, которые расположены в узле или стыке, при частичной - заменяют отдельные дефектные заклепки. Дефекты заклепок представлены в таблице 1.11.

Удаление дефектных заклепок должно производиться без повреждения металла конструкции путем газовой срезки головок заклепок пли высверливанием.

Таблица 1.11- Дефекты поставленных заклепок, причины дефектов и способы их выявления

C.28 ДБН В.2.8-11-99

Продолжение таблицы 1.11

Окончание таблицы 1.11 ДБН В.2.11-99 С.29

1.4.8.2 После удаления дефектной заклепки проверяется заклепочное отверстие, и если в нем есть чернота, овальность, косина и другие дефекты, которые превышают величины, указанные в таблице 1.12, выполняется рассверливание отверстия к ближайшему большему согласно таблице 1.13. При этом необходимо проверить расчетом ослабление стенок и допустимое расстояние между заклепками, а также между заклепками и краями силового элемента.

Таблица 1.12- Допустимые отклонения в отверстиях под заклепки и болты нормальной точности

С.30 ДБН В.2.11-99

Таблица 1.13 – Номинальные диаметры отверстий для заклепок и болтов нормальной точности

1.4 8.3 При замене дефектных заклепок в узле или стыке, которые имеют до десяти заклепок, допускается одновременно устранять не больше одной заклепки, а в узлах и стыках с большим числом заклепок - не более 10 % от общего количества заклепок данного узла или стыка. Возможность одновременного устранения заклепок более 10 % в узле должна быть расчетной.

1.4.8.4 При восстановлении ослабевших заклепочных соединений склепываемый пакет обжимается на монтажных болтах и переклепка его ведется при положении крана, отвечающему наименьшей нагрузке этого узла.

1.4.8.5 Наложение сварных швов на ослабленное заклепочное соединение, а также возле головок за клепок запрещается.

1.4.8.6 Допускается замена дефектных заклепок высокопрочными болтами.

1.4.8.7 Допускается замена дефектных заклепок болтами повышенной точности но ГОСТ 7817-80. При При этом отверстия под эти болты должны быть развернуты с точностью Н9 и шероховатостью поверхности не более Rz20 на ближний больший диаметр (с проверкой расчетом возможности дополнительного ослабления), а длина гладкой части болта должна быть не меньше толщины склепываемого пакета. Класс прочности материала болтов должен быть не ниже класса прочности материала заклепок, которые удаляются.

1.4.8.8 При изготовлении новых заклепочных и болтовых соединений (в случае замены отдельных моментов или секций металлоконструкции крана) необходимо руководствоваться следующим:

а) заклепочные и болтовые отверстия могут образовываться продавливанием на неполный диаметр с последующим рассверливанием. Рассверливание отверстий до конечного диаметра должно выполняться во время общей сборки всей или части металлоконструкции. При этом рассверливание надо выполнять после окончания сборки и проверки всех размеров. Рассверливание до окончательного диаметра перед сборкой в отдельных деталях может производиться только с применением кондукторов;

б) номинальные диаметры отверстий для заклепок и болтов нормальной точности, включая высокопрочные, принимаются по таблице 1.13. Отклонение в размерах отверстий для заклепок и болтов нормальной точности, включая высокопрочные, не должно превышать величин, указаннык в таблице 1.12.

в) номинальные диаметры отверстий для болтов повышенной точности принимаются равными номинальным диаметрам болтов.

Отклонения величин диаметров отверстий для болтов повышенной точности не должны превышать значений, приведенных в таблице 1.14.

ДБН В.2.8-11-99 С.31

Таблица. 1. 14 - Предельно допустимые отклонения в размерах диаметров отверстий для болтов повышенной точности

1.4.8.9 Приемка рассверленных отверстий производится до установки заклепок и болтов.

1.4.8.10 Заусенцы на краях отверстий должны быть удалены без снятия фасок. В местах прилегания головок заклепок до склепываемого пакета отверстия должны быть раззенкованы на 1.5 мм по глубине и диаметру.

1.4.8.11 Клепка стальных металлоконструкций должна выполняться при помощи пневматических клепальных молотков, при этом заклепки должны нагреваться до температуры 1000-1100°С (оранжевый цвет каления), а процесс клепки должен закапчиваться при темно-красном цвете головки заклепки.

1.4.8.12 Непосредственно перед клепанием отверстия должны быть очищены от грязи, коррозии, масла, льда и т.д.

1.4.8.13 Стержень заклепки должен после клепки полностью заполнить отверстие; заклепочные головки должны быть правильно сформированы, посажены центрально относительно оси стержня, плотно прилегать к поверхности склепываемой конструкции и иметь размеры, указанные в соответствующих ГОСТах.

1.4.8.14 При толщине склепываемого пакета, равной 3,5 диаметра заклепки и больше, рекомендуется применять заклепки с повышенными закладными головками и коническими стержнями;

при этом клепка производиться с применением нормальных обжимок. Нагрев заклепки со стороны закладной головки должен быть больше, чем со стороны головки, что формируется. Клепка в этих случаях должна производиться двумя пневматическими клепальными молотками с обеих сторон либо с применением ударных поддержек.

1.4.8.15 Качество и размеры поставленных заклепок должны контролироваться внешним осмотром, проверкой щупом, шаблоном и шнуром, а также обстукиванием молотком массой 0,3-0,4 кг обеих головок заклепки в разных направлениях.

1.4.8.16 Вновь поставленные в узел металлоконструкции заклепки и болты подлежат приемке по акту. При этом должны быть проверены не только заново поставленные заклепки, но и смежные. Все заклепки, признанные при проверке как слабые, а также имеющие отклонения по размерам и форме, которые превышают указанные в таблице 1.14, должны быть заменены и проверка повторена.

1.4.8.17 Исправление дефектных заклепок подчеканкой запрещается.

1.4.8.18 Головки болтов и гайки должны соприкасаться с плоскостью соединяемых элементов (деталей) всей опорной поверхностью непосредственно или шайбами.

1.4.8.19 Головки вновь поставленных заклепок и видимые поверхности болтов после приемки службой ОТК должны быть загрунтованы и окрашены.

1.4.9 Допуски на отремонтированные металлоконструкции

1.4.9.1 Допустимые отклонения размеров отремонтированные металлоконструкций и их сборочных частей (узлов) не должны превышать значений, которые указаны в заводской или ремонтной документации, а при ее отсутствии размеры должны быть выполнены с предельными отклонениями ±1/2(Н16-h 16).

1.4.9.2 Допустимые отклонения формы и расположения поверхностей отремонтированных деталей и сборочных единиц металлоконструкций не должны превышать величин, указанных в

С. 32 ДБНВ.2.8-11-99

заводской или ремонтной документации, а при ее отсутствии - величин, которые приведены в таблице 1.15.

Таблица 1.15 - Величины отклонений расположения поверхностей основных деталей и сборочных частей металлоконструкций портальных кранов при сборке