---

Использование покрытых электродов, порошковой проволоки и флюсов, которые были на морозе,допускается

только после их сушки.

C.20 ДБН В.2.8-11-99

I. .4.6.8 Для всех методов сварки рекомендуется применять источники питания постоянного тока. обеспечивающие более высокую стабильность дуги. Применение переменного тока допускается в тех случаях, когда колебание напряжения в сети не превышает ±6 %.

1.4.6.9 Сварщик, который в данном сезоне приступил к работе по сварке металлоконструкций при температуре ~5°С, должен пройти 6-7 часовую практику. Практика осуществляется на спе­циальных образцах или при сварке неответственных конструкции. После окончания практики необ­ходимо сварить контрольные образцы для механических испытаний.

1.4.7 Контроль качества сварных соединений

1.4.7.1 Контроль качества сварных соединений выполняют соответствующие специалисты служб предприятия или специализированные организации (лаборатории). При этом сварные швы и при­легающие к ним участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть сухими и обработанными, очищенными от шлака, брызг, вытекания металла, флюса, коррозии и иных загрязнений.

1.4.7.2 Контроль сварных соединений должен определить соответствие размеров и тина шва проектному, действующим стандартам.

Особенное внимание надо обращать на качество расчетных ответственных швов: стыковых прямых (без накладок), швов растянутых (нижних) поясов балок и ферм, поясов стрел и хоботов, растянутых стержней, ферм, крайних участков стыковых швов вертикальных листов и т .д.

1.4.7.3 Контроль качества сварных соединений должен осуществляться:

- визуальным осмотром и измерением;

просвечиванием стыковых швов;

- механическими испытаниями.

1.4.7.4 Результаты контроля сварных соединений должны фиксироваться в соответствующих документах.

.1.4.7.5 Визуальному осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения с целью выявления возможных дефектов.

Осмотр осуществляется после обстукивания соединений по всей их длине молотком массой 0,5 кг с применением 10-кратной лупы с замером профиля шва шаблоном.

Визуальным осмотром и измерением сварных соединений выявляются такие возможные де­фекты:

а) изломы или перпендикулярность осей соединяемых элементов:

б) отклонение по размерам и форме швов от требований технологии (за высотой катета и шириной шва, за равномерностью усиления и т.д.);

в) смещение кромок соединяемых элементов;

г) поверхностные трещины всех видов и направлений в сварном шве и околошовной зоне;

д) подрезы основного металла, выпалы, незаваренные кратеры, перерывы, натекание металла, непровары корня шва, поверхностные раковины и поры и другие технологические дефекты.

Основные дефекты сварных швов, допустимые отклонения, которые были выявлены при визу­альном осмотре и измерениях, и методы их устранения представлены в таблице 1.8.

ДБН В.2.8-11-99 С.21

Таблица 1.8 Дефекты сварных швов, допустимые отклонения и методы устранения дефектов, выявленных при визуальном осмотре и измерениях

С.22 ДБНВ.2.8-11-99

Окончание таблицы 1.8

ДБН В.2.8-11-99 С.23

1.4.7.6 Контроль сварных соединений просвечиванием должен производиться согласно ГОСТ 7512-88. Обязательному контролю просвечиванием подлежат начало, конец и перекрестки сварных швов несущих и расчетных элементов конструкции.

1.4.7.7 Просвечиванию должно подвергаться не менее 25 % длины каждого ответственного стыка контролируемого соединения но заявке технологической службы предприятия согласно таблице 1.9.

Таблица 1.9 - Стыковые швы, которые подлежат контролю рентгенографированием

C.24 ДБН В.2.8-11-99

Продолжение таблицы 1.9

ДБН В.2.8-11-99 С.25

Окончание таблицы 1.9

Таблица 1.10- Дефекты сварных швов внутренние, которые определяются просвечиванием (гамма- или рентгенографированием) и осмотром макрошлифа в торцах

C.26 ДБН В.2.8-11-99

1.4.7.8 Сварные швы признаются неудовлетворительными, если при просвечивании будут выяв­лены такие дефекты:

трещины всех видов, направлений и размеров, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;

- непровары (несплавления) отдельные и сплошные, расположенные па поверхности по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями швов и между основным металлом и металлом шва);

- непровары в вершине (корне) угловых и тавровых соединений, выполненных без разделки кромок;

- газовые поры и шлаковые включения.

Основные внутренние дефекты, которые определяются просвечиванием, приведены в таблице 1.10.

1.4.7.9 Короткие стыковые швы, которые полностью охватываются размерами пленки, про­свечиваются полностью. В длинных швах в первую очередь просвечиваются крайние (торцевые) участки и крестовины (перекрещения) швов. При выявлении недопустимых дефектов в швах про­свечивают соседние участки, а при выявлении в них дефектов просвечивают контролируемое сварное соединение.

Дефектные участки сварных швов, выявленные при контроле, должны быть вырублены, зава­рены и снова просвечены. Участок шва с трещиной должен быть засверлен (диаметр сверла 5-8 мм) по границам трещины плюс 15 мм с каждой ее стороны, с раззенковкой отверстий и их заваркой.

1.4.7.10 Механические испытания проводят с целью проверки прочности и пластических харак­теристик сварного соединения на контрольных образцах, которые сварены в стык в условиях, которые полностью отвечают условиям изготовления элементов металлоконструкций: те же основ­ные и присадочные материалы, режимы сварки, положение при сварке.

Испытания механических свойств сварных соединений на разрыв и статический выгиб про­водятся в соответствии с ГОСТ 6996-66, при этом:

предел прочности сварного соединения должен быть не ниже предела прочности основного металла;

- угол статического выгиба сварного образца не менее 100°.

Примечание. При изготовлении крановых металлоконструкций каждый сварщик должен сва­рить контрольные образны для механических испытаний один раз в шесть месяцев.

1.4.7.11 В том случае, когда просвечивание металлоконструкции затруднено, рекомендуется применять ультразвуковую дефектоскопию и засверливание швов. Контроль ультразвуковой де­фектоскопией должен проводиться согласно ГОСТ 14782-86.

Засверливание проводится в местах, которые указаны в технологическом процессе. Количество засверли ваний должно быть:

при длине шва в 1 м одно сверление;

при длине шва от 1 до 5 м - не менее двух сверлений;

При выявлении дефекта сверление выполняют дополнительно с двух сторон на расстоянии не более чем по 500 мм, пока не будет открытой весь дефектный участок.

Вырубленные дефектные места швов и углубления от сверления должны быть заделаны и заварены.

Метод контрольного сверления сварных швов приведен ниже.

Засверливание швов выполняется коническим сверлом и зенкером. Сверлением должно быть вскрыто поперечное сечение шва с захватом основного металла на 1,5-2 мм с обеих сторон. После сверления отверстие слегка шлифуется наждачной бумагой, затем обезжиривается ватой, смоченной в денатурате и протравливается 10-12%-ным водным раствором двойной соли хлорной меди и аммония (реактив Гейна). Выступающий после протравки налет на стенках отверстия осторожно снимается ватой. При этом налет, легко отделяясь от основного металла, сохраняется на наплавленном, и тем самым выявляет границу между первым и вторым. После травления отверстие промывается водой и высушивается фильтровальной бумагой.

Прямолинейность границ наплавленного и основного металла свидетельствует о непроваре (рисунок 12).

ДБН В.2.8-11-99 С.27

А. Провар полный Б. Непровар по одной

Границы основного металла с наплавленным: Границы основного металла с наплавленным:

Криволинейные - провар полный Прямые - непровар по одной кромке

Рисунок 12

1.4.7.12 Удаление дефектных швов надо выполнять газовой резкой или воздушно-дуговой строжкой с последующей зачисткой до металлическою блеска.

Швы с трещинами, а также с непроварами и другими дефектами, превышающими допустимые, удаляют на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны и заваривают снова; подрезы основного металла, .которые превышают допустимые величины, зачищают и заваривают с пос­ледующей зачисткой обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. Переваривание дефектных швов разрешается выполнять не более трех раз.

1.4.7.13 Качество сварных соединений будет считаться неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут выявлены наружные или внутренние дефекты, которые выходят за пределы норм, установленных соответствующими стандартами и этими ДБН.

1.4.8 Ремонт и изготовление заклепочных и болтовых соединений

1.4.8.1 Замена заклепок может быть полной или частичной. При полной замене заменяются все заклепки, которые расположены в узле или стыке, при частичной - заменяют отдельные дефектные заклепки. Дефекты заклепок представлены в таблице 1.11.

Удаление дефектных заклепок должно производиться без повреждения металла конструкции путем газовой срезки головок заклепок пли высверливанием.

Таблица 1.11- Дефекты поставленных заклепок, причины дефектов и способы их выявления

C.28 ДБН В.2.8-11-99

Продолжение таблицы 1.11

Окончание таблицы 1.11 ДБН В.2.11-99 С.29

1.4.8.2 После удаления дефектной заклепки проверяется заклепочное отверстие, и если в нем есть чернота, овальность, косина и другие дефекты, которые превышают величины, указанные в таблице 1.12, выполняется рассверливание отверстия к ближайшему большему согласно таблице 1.13. При этом необходимо проверить расчетом ослабление стенок и допустимое расстояние между заклеп­ками, а также между заклепками и краями силового элемента.

Таблица 1.12- Допустимые отклонения в отверстиях под заклепки и болты нормальной точности

С.30 ДБН В.2.11-99

Таблица 1.13 – Номинальные диаметры отверстий для заклепок и болтов нормальной точности

1.4 8.3 При замене дефектных заклепок в узле или стыке, которые имеют до десяти заклепок, допускается одновременно устранять не больше одной заклепки, а в узлах и стыках с большим числом заклепок - не более 10 % от общего количества заклепок данного узла или стыка. Возмож­ность одновременного устранения заклепок более 10 % в узле должна быть расчетной.

1.4.8.4 При восстановлении ослабевших заклепочных соединений склепываемый пакет обжи­мается на монтажных болтах и переклепка его ведется при положении крана, отвечающему наи­меньшей нагрузке этого узла.

1.4.8.5 Наложение сварных швов на ослабленное заклепочное соединение, а также возле головок за клепок запрещается.

1.4.8.6 Допускается замена дефектных заклепок высокопрочными болтами.

1.4.8.7 Допускается замена дефектных заклепок болтами повышенной точности но ГОСТ 7817-80. При При этом отверстия под эти болты должны быть развернуты с точностью Н9 и шероховатостью поверхности не более Rz20 на ближний больший диаметр (с проверкой расчетом возможности дополнительного ослабления), а длина гладкой части болта должна быть не меньше толщины склепываемого пакета. Класс прочности материала болтов должен быть не ниже класса прочности материала заклепок, которые удаляются.

1.4.8.8 При изготовлении новых заклепочных и болтовых соединений (в случае замены отдельных моментов или секций металлоконструкции крана) необходимо руководствоваться следующим:

а) заклепочные и болтовые отверстия могут образовываться продавливанием на неполный диаметр с последующим рассверливанием. Рассверливание отверстий до конечного диаметра дол­жно выполняться во время общей сборки всей или части металлоконструкции. При этом рассверливание надо выполнять после окончания сборки и проверки всех размеров. Рассверливание до окончательного диаметра перед сборкой в отдельных деталях может производиться только с при­менением кондукторов;