6.1. Испытания должны проводиться при температуре окружающей среды от 0 до 40 °С, если в технической документации на клапан не приведены другие условия испытания.
6.2. Перепад давления на образце создается путем подключения мерного участка воздуховода к всасывающему патрубку вентилятора. Регулирование величины перепада давления осуществляется при дросселировании вентилятора посредством заслонок.
6.3. Начало испытаний соответствует моменту зажигания форсунок печи, непосредственно перед которым образец должен быть приведен в открытое положение (только для противопожарных клапанов).
6.4. Во время испытаний регистрируют:
момент срабатывания автоматического привода образца и его термопривода (только для противопожарных клапанов);
температуру в печи и с необогреваемой стороны на наружных поверхностях корпуса образца, примыкающего к нему воздуховода (при теплоизолированном корпусе клапана), узла уплотнения корпуса в проеме печи, температуру газа в выходном сечении клапана (только для противопожарных клапанов, защищающих технологические проемы);
момент наступления и характерные признаки потери плотности (разрушение, предельные деформации узла уплотнения корпуса образца, в том числе образование сквозных трещин, прогаров и отслоений уплотнения, приводящих к выходу дымовых газов и появлению пламени с необогреваемой стороны);
расход и температуру газового потока, проходящего через неплотности конструкции образца.
Измерение температуры, расхода и давления в каждой точке контроля должно проводиться с интервалом не более 2 мин.
6.5. Испытания должны проводиться до наступления одного или двух (при необходимости) из предельных состояний конструкции клапана согласно раздела 2 настоящих Норм.
7.1. Приведенное сопротивление образца дымогазопроницанию определяется усреднением результатов измерений согласно формуле
Sкл. пр. = (1/n) (Pклi / )×(ri / r20),
где Pклi – избыточное давление на образце в i-м измерении, Па;
Gклi – расход газа, фильтрующегося через неплотности образца в i-м измерении, кг´с-1;
ri – плотность газа, фильтрующегося через неплотности образца в i-м измерении, кг´м-3;
r20 – плотность газа при температуре 20 °С, кг´м-3;
n – число измерений в течение времени испытаний.
Приведенное сопротивление образца воздухопроницанию определяется по той же формуле с использованием результатов измерений согласно пункту 7.5 настоящих Норм.
7.2. Предел огнестойкости для каждого образца определяется по моменту наступления одного из предельных состояний, обозначенных в соответствии с пунктом 2.2.
7.3. Фактический предел огнестойкости клапана принимается по минимальному из значений, установленных в испытаниях образцов.
7.4. В обозначении предела огнестойкости клапана результаты испытания приводят к ближайшей меньшей величине по ГОСТ 30247.0.
В отчете об испытании, составленном по рекомендуемой форме, должны содержаться следующие данные:
1) Наименование организации, проводящей испытания.
2) Наименование и адрес заказчика.
3) Характеристика объекта испытаний.
4) Метод испытания.
5) Процедура испытания.
6) Испытательное оборудование.
7) Результаты испытаний.
8) Оценка результатов испытаний.
9.1. При испытании противопожарных клапанов на огнестойкость должны соблюдаться требования безопасности и производственной санитарии согласно ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.1.019 и других нормативных документов.
9.2. К испытанию допускаются лица, ознакомленные с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации испытательного стенда.
9.3. Перед проведением испытания необходимо проверить надежность соединений стендового оборудования.
Клапан противопожарный – по СТБ 11.0.03.
Клапан дымовой – по СТБ-11.0.03.
В настоящих Нормах использованы ссылки на следующие нормативные документы:
ГОСТ 30247.0-94 Конструкции строительные. Методы испытания на огнестойкость. Общие требования.
ГОСТ 30247.1-94 Конструкции строительные. Методы испытания на огнестойкость. Несущие и ограждающие конструкции.
ГОСТ 12.2.003-91 Оборудование производственное. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.019-79 Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты.
Правила 28-64 Измерение жидкостей, газов и паров стандартными диафрагмами и соплами.
ГОСТ 6616-94 Преобразователи термоэлектрические. Общие технические условия.
СТБ 11.0.03-95 Пассивная противопожарная защита. Термины и определения.
1 – печь; 2 – клапан; 3 – воздуховод; 4 – мерный участок воздуховода; 5 – сегментная диафрагма; 6 – регулирующая заслонка; 7 – вентилятор; 8 – форсунки; 9 – иллюминатор.
1 - 4 – ТЭП диаметром 0,5 - 0,7 мм, установленные на поверхностях уплотнений корпуса клапана в проеме печи;
5 - 9 – ТЭП диаметром 0,5 - 0,7 мм, установленные на поверхностях корпуса клапана, воздуховода и у диафрагмы;
10 - 12 – ТЭП диаметром 1,2 - 3,0 мм, установленные в печи;
5 - 8 – ТЭП диаметром 0,5 - 0,7 мм, установленные дополнительно при теплоизолируемой конструкции корпуса клапана;
DРКЛ – перепад давления на клапане;
DРД – перепад давления на диафрагме.
Рисунок 1.
1 – печь; 2 – клапан; 3 – воздуховод; 4 – мерный участок воздуховода; 5 – сегментная диафрагма; 6 – регулирующая заслонка; 7 – вентилятор; 8 – форсунки; 9 – иллюминатор.
1 - 8 – ТЭП диаметром 0,5 - 0,7 мм, установленные на поверхностях уплотнений корпуса клапана в проеме печи и на поверхностях корпуса клапана;
9 - 14 – ТЭП диаметром 0,5 - 0,7 мм, установленные в сечении корпуса клапана и у диафрагмы;
15 - 17 – ТЭП диаметром 1,2 - 3,0 мм, установленные в печи;
DРКЛ – перепад давления на клапане;
DРД – перепад давления на диафрагме.
Рисунок 2.
1 – печь; 2 – клапан; 3 – переходник; 4 – мерный участок воздуховода; 5 – диафрагма; 6 – регулирующая заслонка; 7 – вентилятор; 8 – иллюминатор; 9 – форсунки; 10 - схема расположения ТЭП в печи относительно клапана.
1 - 3 – ТЭП диаметром 1,2 - 3,0 мм, установленные в печи;
4 – ТЭП диаметром 0,1 - 0,3 мм, установленная у диафрагмы;
DРКЛ – перепад давления на клапане;
DРД – перепад давления на диафрагме.
Рисунок 3.