---

- погрешность установки

температуры, °С , не более ± 5

- секундомер с погрешностью измерения не более 5 с за время не более 1 ч;

- линейка ГОСТ 17435 для измерения линейных размеров образцов материала верха СЗО ПТВ с ценой делений не более 1 мм.

9.6.3. Порядок проведения испытаний.

Создать температуру в камере 200 °С. Открыть дверь камеры и установить в ней образец материала, закреплeнный на держателе, таким образом, чтобы он находился в центре объема печи. Время установки образца не более 5 с. Затем закрыть дверцу и с этого момента отсчитывать время выдержки. По истечении указанного времени (табл. 2; 3) открыть дверцу и вынуть образец. У образцов материала верха по окончании опытов измеряются линейные размеры (длина и ширина).

9.6.4. Оценка результатов испытаний.

Для каждого образца материала верха после воздействия на него температуры 200 °С определяется коэффициент усадки после нагревания по формуле

К_ус=[ (S₀- S_n) S₀] ^.100,%, (3)

где S₀- площадь образца до испытаний, м²; S_n- площадь образца после испытаний, м².

Материал считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло:

- разрушения материала (прогара, оплавления, обугливания и т. д.);

- отслоения металлизированного слоя от тканевой основы (для материала верха);

- воспламенения;

- снижения физико-механических показателей (разрывная нагрузка, сопротивление раздиранию) материала верха более чем на 20 % от нормативного значения.

Коэффициент усадки должен составлять не более 5 %.

(Измененная редакция, Изм. № 3)

9.7. Метод определения устойчивости пакета материалов и тканей СЗО ПТВ к воздействию температуры 800 °С

9.7.1. Отбор образцов.

На испытания отбирается не менее пяти образцов, состоящих из материалов и тканей, входящих в состав СЗО ПТВ, размером 360 х 300 мм.

9.7.2. Испытательное оборудование и средства измерения:

- электрическая печь со следующими характеристиками:

объем рабочей камеры, м ³, не менее 0,010

рабочая температура, °С, не менее 800

погрешность установки температуры, °С,

не более ± 5

- термоэлектрический преобразователь, использующийся для измерения температуры на внутренней поверхности пакета материалов, типа ХА (хромель-алюмелевый) или ХК (хромель-копелевый) с диаметром кабельной части не более 1,5 мм и погрешностью измерения не более ± 1 °С;

- термоэлектрический преобразователь выводится на вторичный прибор для измерения температуры с классом точности не ниже 0,5 и пределами измерения от 0 до 200 °С;

- секундомер с погрешностью измерения не более 5 с за время не более 1 ч.

Принципиальная схема установки приведена на рис. 5.

9.7.3. Порядок проведения испытаний.

К центральной части внутренней поверхности образца пришить в виде кармана отрезок материала верха толщиной не более 1 мм размером 80 х 70 мм металлизированным слоем наружу, в который установить термоэлектрический преобразователь.

Испытываемый образец закрепить на рамке держателя при помощи установочных шпилек и гаек в вертикальном положении.

Установить температуру в рабочей камере электропечи 800 °С. Открыть до отказа дверь камеры и при помощи направляющих установить держатель таким образом, чтобы рамка с образцом полностью закрывала вход в рабочую камеру печи (рис. 5). Время установки образца не более 5 с. Включить секундомер, зафиксировать время, в течение которого температура на внутренней поверхности образца достигнет значения 50 °С, затем держатель с образцом отвести от камеры печи.

9.7.4. Оценка результатов испытаний.

Пакет материалов СЗО ПТВ считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло:

- разрушения тканевой основы материала верха (сквозного прогара, обугливания, оплавления и т. п.);

- превышения значения температуры на внутренней поверхности более 50 °С в течение времени, указанного в табл. 4 настоящих норм.

Рис. 5. Принципиальная схема установки для определения устойчивости пакета материалов к воздействию температуры 800 ° С:

1 - испытываемый образец: 2 – шпильки; 3 - держатель образца; 4 - дверь камеры;

5 - электропечь; 6 - термоэлектрический преобразователь; 7 - измеритель температуры

9.8. Метод определения устойчивости к контакту с нагретыми до 400 °С твердыми поверхностями

9.8.1. Отбор образцов.

На испытания представляется не менее 14 образцов (6 - вырезанных по основе и 8 - по утку) из материала верха размером 220х70 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

9.8.2. Испытательное оборудование и средства измерения:

- электропечь со следующими характеристиками:

объeм рабочей камеры, м³, не менее 0,010

рабочая температура, °С, не менее 400

погрешность установки температуры, °С,

не более ±5

- контактирующая пластина из керамических материалов с габаритными размерами, мм:

длина 140 ±3

ширина 140 ±3

высота 6 ±1

- держатель образцов с габаритными размерами, мм:

длина 100 ±3

ширина 50 ± 3

высота 80 ± 3

- термоэлектрический преобразователь типа ХА (хромель-алюмелевый) с диаметром кабельной части не более 1,5 мм и погрешностью измерения не более ± 1 °С;

- термоэлектрический преобразователь выводится на вторичный прибор для измерения рабочей температуры с классом точности не более 0,5 и пределами измерений от 0 до 200 °С;

- секундомер с погрешностью измерения не более 5 с за время не более 1 ч.

Термоэлектрический преобразователь устанавливается таким образом, чтобы место спая касалось контактирующей поверхности, как показано на рис. 6. При этом термоэлектрический преобразователь сверху экранируется от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной (2 ±1) мм.

Рис. 6. Установка для определения устойчивости материала верха к контакту с нагретыми до 400 ° С твердыми поверхностями:

1 - термоэлектрический преобразователь, 2 - держатель; 3 - исследуемый образец;

4 - керамическая пластина

9.8.3. Порядок проведения испытаний.

Включить электропечь. Установить температуру контактирующей поверхности, находящейся в рабочей камере, 400 °С и поддерживать ее в течение всего опыта. Открыть дверь камеры печи и установить в ней образец, закреплeнный на держателе (рис. 6). Держатель должен обеспечивать площадь соприкосновения образца с нагретой поверхностью не менее 0,002 м². Время установки образца не более 5 с. Закрыть дверцу и с этого момента отсчитывать время выдержки. Через 5 с открыть дверцу и вынуть держатель с образцом.

9.8.4. Оценка результатов испытаний. Материал верха СЗО ПТВ считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло:

- разрушения наружной поверхности (трещин, прогара, оплавления и т. д.);

- усадки более 5 %;

- воспламенения

- снижения физико-механических показателей (разрывная нагрузка, сопротивление раздиранию) материала верха более чем на 20 % от нормативного значения.

(Измененная редакция, Изм. № 3)

9.9. Метод определения устойчивости иллюминатора к воздействию температуры 200 °С

9.9.1. Отбор образцов.

На испытания отбирается не менее пяти образцов стекла иллюминатора СЗО ПТВ.

9.9.2. Испытательное оборудование и средства измерения:

- электрическая печь со следующими характеристиками:

объем рабочей камеры, м ³, не менее 0,010

рабочая температура, °С, не менее 800

погрешность установки температуры, °С,

не более ±5

- секундомер с погрешностью измерения не более 5 с за время не более 1 ч.

Принципиальная схема установки приведена на рис. 7.

Рис. 7. Принципиальная схема установки для определения устойчивости иллюминатора к воздействию температуры 200 °С:

1 - макет иллюминатора; 2 - образец стекла; 3 - держатель образца; 4 - дверь камеры;

5 – электропечь

9.9.3. Порядок проведения испытаний.

Установить испытываемый образец стекла в макет иллюминатора, закрепленный на держателе.

Включить электропечь, дождаться установления в рабочей камере температуры 200 °С. Открыть до отказа дверь камеры и при помощи направляющих установить держатель с образцом таким образом, чтобы вход в рабочую камеру печи был полностью закрыт. Время установки образца не более 5 с. Отсчитать с момента установки образца время выдержки (600 ±5) с, затем держатель с образцом отвести от камеры печи.

9.9.4. Оценка результатов испытаний.

Стекло иллюминатора считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло:

- термических разрушений (трещин, деформации, оплавления и т. п.);

- изменения цвета стекла (помутнения, потемнения).

9.10. Метод проверки иллюминатора на механическую прочность

9.10.1. Отбор образцов.

На испытания представляется один образец средства защиты головы СЗО ПТВ с обзорным иллюминатором.

9.10.2. Испытательное оборудование.

Испытания проводятся на установке, принципиальная схема которой приведена на рис. 8. Испытания проводятся при помощи свободно падающего с высоты ударника, обеспечивающего энергию одиночного удара от 1,2753 до 1,3442 Дж. Рабочая часть ударника имеет форму полусферы радиусом (11 ±1) мм.

Рис. 8. Установка для проверки иллюминатора на механическую

прочность:

1 - станина; 2 - стойки; 3 - держатель; 4 - направляющая труба; 5 -ударник; 6 - спусковое устройство; 7 - испытываемое средство защиты головы: 8 - устройство для закрепления испытываемого средства защиты

9.10.3. Порядок проведения испытаний.

Образец надевают на макет головы человека и располагают таким образом, чтобы обеспечить горизонтальное положение иллюминатора лицевой частью вверх. Между моделью головы и иллюминатором прокладывают лист мягкой резины толщиной 1,5 мм.

Точки приложения ударов должны находиться внутри окружности радиусом 15 мм, проведенной из центра иллюминатора на уровне проекции глаз на иллюминатор.

Ударник устанавливают в держателе стенда, после чего при помощи спускового устройства ему придают свободное падение на поверхность иллюминатора. Таким образом производят три удара с одинаковой энергией по стеклу иллюминатора.

9.10.4. Оценка результатов испытаний.

Иллюминатор считается выдержавшим испытания, если после трех ударов на его поверхности не образовалось трещин, сколов и других повреждений.

9.11. Метод определения кислородного индекса

Кислородный индекс для материалов СЗО ПТВ определяется по ГОСТ 12.1.044.

9.12. Метод определения массы материала верха

Масса 1 м² материала верха СЗО ПТВ определяется по ГОСТ 17073.

9.13. Метод определения поверхностной плотности

Поверхностная плотность материала теплоизоляционной подкладки определяется по ГОСТ 3811.

9.14. Метод определения разрывной нагрузки

Разрывная нагрузка’ материала верха СЗО ПТВ определяется по ГОСТ 17316.

(Измененная редакция, Изм. № 3)

9.15. Метод определения сопротивления раздиранию

Сопротивление раздиранию для материала верха СЗО ПТВ определяется по ГОСТ 17074.

9.16. Метод определения прочности связи пленочного покрытия с основой

Прочность связи пленочного покрытия с основой для материала верха СЗО ПТВ определяется по ГОСТ 17317.

9.17. Метод определения гигроскопичности

Гигроскопичность материала теплоизоляционной подкладки СЗО ПТВ определяется по ГОСТ 3816.

9.18. Метод определения устойчивости к воздействию кислот, щелочей, нефти и нефтепродуктов

Устойчивость к воздействию кислот, щелочей, нефти и нефтепродуктов пакета материалов и тканей, входящих в состав СЗО ПТВ, определяется по EN 368.

9.19. Метод определения жесткости при изгибе

Жесткость при изгибе для материала верха СЗО ПТВ, ладонной части средств защиты рук и подошвенной части средств защиты ног, входящих в состав СЗО ПТВ, определяется по ГОСТ 8977; для материалов теплоизоляционной подкладки - по ГОСТ 10550.

9.20. Метод определения устойчивости к многократному изгибу

Устойчивость к многократному изгибу для материала верха СЗО ПТВ, ладонной части средств защиты рук и подошвенной части средств защиты ног, входящих в состав СЗО ПТВ, определяется по ГОСТ 8978.

9.21. Метод определения устойчивости к истиранию

9.21.1. Отбор образцов

На испытания отбирается не менее 5 образцов материала верха или материалов ладонной и подошвенной частей СЗО ПТВ размером 300х120 мм.

9.21.2. Испытательное оборудование и средства измерения

Испытания проводят на установке, конструкция которой обеспечивает возвратно-поступательное движение абразива в горизонтальной плоскости. Схема установки приведена на рисунке 9.

Рисунок 9. Принципиальная схема установки по определению устойчивости материалов к истиранию:

1 - образец; 2 - абразив; 3 - зажим; .4 - счетчик; 5 - подвеска с грузами; 6 - пускатель;

7 - мотор

В качестве абразива используется:

для испытаний материала верха СЗО ПТВ - серошинельное сукно;

для испытаний материалов ладонной и подошвенной частей СЗО ПТВ - шкурка шлифовальная 14 А 32 НМ ГОСТ 5009.

Площадь поверхности абразивного материала, которая соприкасается с поверхностью испытываемого образца, составляет 0,01 м².

Толщина образцов определяется с помощью штангенциркуля (ГОСТ 166) с диапазоном измерений от 0 до 125 мм и ценой деления 0,1 мм.

Масса образцов проверяется на весах с пределами измерения 0-1000 г и погрешностью ±1 г.

9.21.3. Порядок проведения испытаний

До начала испытаний у образцов материалов ладонной и подошвенной частей СЗО ПТВ определяют массу и толщину.

Образцы заправляют в зажимы (см. рисунок 9), сначала в левый (неподвижный), а затем в правый (подвижный). Расстояние между щитком и краем рамки подвижного зажима должно быть (25 ±5) мм.