---

последующей зачисткой стыка на глубину не более 1 мм.

С.8 ДБН А.3.1-7-96

------------------

4.2.2. Заготовка напрягаемой арматуры

4.2.2.1. Заготовка напрягаемой арматуры включает получение мерной

длины стержней, высокопрочной проволоки, канатов ( прядей) и обра-

зование на их концах анкеров или установку инвентарных зажимных

устройств. При заготовке напрягаемой арматуры должны быть исключены ее

повреждения, надрезы и поджоги.

4.2.2.2. Мерной длины стержни, высокопрочная проволока или канаты

(пряди) могут быть получены централизованно или заготовлены на заводе-

изготовителе бетонных и железобетонных изделий.

4.2.2.3. Заготовку арматурных стержней мерной длины из стали

классов А-III 1/4 А-VI, Ат-IV 1/4 Ат-VIII и высокопрочной проволоки

классов В-II и Вр-II производят на механизированных линиях.

4.2.2.4. Режут стержневую арматурную сталь в холодном состоянии с

помощью механических ножниц, пил трения или плазменной резкой.

Резку размотанной и отмеренной проволочной или канатной (пряде-

вой) арматуры при заготовке осуществляют дисковыми пилами трения или

механическими ножницами, не нарушающими конструкции пряди или каната.

Правка высокопрочной проволоки, канатов (прядей) не допускается.

4.2.2.5. Для закрепления напрягаемой арматуры (перед формованием

изделий) применяют, в соответствии с видом и классом арматуры, выса-

женные в холодном, полугорячем или горячем состоянии анкерные головки,

спрессованные в холодном состоянии шайбы или спиральные анкеры, прива-

ренные коротыши, инвентарные зажимы, клиновые захваты и устройства,

анкерные плиты, спрессованные гильзы.

Для обеспечения равномерности натяжения напрягаемой арматуры на

упоры форм и стендов необходимо осуществлять систематический конт-

роль расстояния между опорными поверхностями анкерных устройств арма-

туры и упоров форм.

4.3. Сварка сеток и каркасов

4.3.1. Арматурные сетки и плоские каркасы из горячекатаной стали

классов А-I, А-II, А-III, термически и термомеханически упрочненной

стали классов Ат-IIIс, Ат-IVс и проволоки классов Вр-I и Врп-I

изготавливают на одно-, двух и многоэлектродных автоматических машинах

контактной сварки, применяющихся для получения крестообразных соедине-

ний двух или трех пересекающихся арматурных стержней.

4.3.2. Объемные арматурные каркасы для труб, колонн, балок, свай,

опор и других изделий изготавливают контактной точечной сваркой (или

вязкой проволокой) точек пересечения продольной и навитой спиральной

арматуры или установленных замкнутых хомутов.

4.4. Гибка стержней, сеток, плоских каркасов

4.4.1. Гибку арматурных стержней ( анкерных стержней, хомутов и

др.) производят в холодном состоянии на специализированных приводных

механизированных гибочных станках. Гибку строповочных петель произво-

дят на специализированных полуавтоматических или автоматических стан-

ках.

4.4.2. Гибку арматурных сеток и плоских каркасов производят в

ДБН А.3.1-7-96 С.9

------------------

специализированных механизированных установках.

4.5. Изготовление закладных элементов

4.5.1. Работы по изготовлению закладных элементов включают:

- заготовку плоских деталей из металлопроката;

- заготовку анкеров из арматурной стали;

- сварку плоских деталей и анкеров или холодную штамповку элемен-

тов;

- подготовку поверхности и нанесение на нее защитного антикорро-

зионного покрытия.

4.5.2. Сварные и штампованные закладные элементы изготавливают с

применением наиболее эффективных способов с максимальной механизацией

и автоматизацией технологических процессов заготовки плоских деталей

из металлопроката и анкеров из арматурной стали, их сварки, а также

холодной штамповки.

4.5.3. Заготовку составных частей закладных элементов, в том

числе штампованных ( резку стержней, высадку анкерных головок на анке-

рах, резку полосовой стали, пробивку отверстий, раскрой профильного

проката, штамповку и т.д.), выполняют комбинированными пресс-ножница-

ми, гильотинными ножницами или механическими прессами, а также в уста-

новках для высадки головок на автоматизированных линиях. Для закрепле-

ния закладных элементов в форме предусматривают в них отверстия под

технологические фиксаторы.

4.5.4. Соединения плоских деталей и анкеров закладных элементов

осуществляют:

- механизированной или автоматизированной дуговой сваркой втавр

под слоем флюса;

- контактно-рельефной сваркой ( по выштампованному на пластине

рельефу) внахлестку и втавр;

- механизированной сваркой втавр (в отверстия в пластинах) сва-

рочной проволокой в среде С02;

- ручной дуговой сваркой внахлестку и втавр (в отверстия в плас-

тинах или в инвентарных формах).

4.6. Антикоррозионная защита

4.6.1. Защиту арматурных изделий и закладных элементов от корро-

зии следует производить в соответствии с требованиями проектной доку-

ментации.

4.6.2. Перед нанесением антикоррозионных покрытий защищаемой

поверхности должна быть придана шероховатость; она должна быть высу-

шена, очищена от окислов, окалины, брызг наплавленного металла, остат-

ков флюса, загрязнений и жиров. Подготовку поверхности осуществляют

струйно-абразивным способом с применением дробеструйных установок, ме-

ханическими щетками или преобразователями (модификаторами) ржавчины.

4.6.3. Антикоррозионное покрытие должно быть сплошным, прочно

сцепленным с поверхностью металла, однородного цвета, без частиц

нерасплавленного защитного металла, без трещин, отслоений (вздутий),

следов местной коррозии.

4.7. Сборка пространственных каркасов

С.10 ДБН А.3.1-7-96

-------------------

4.7.1. Процесс сборки состоит из укрупненной сборки в кондукторе

контактной точечной сваркой или вязальной проволокой плоских карка-

сов, сеток, строповочных петель, закладных элементов, отдельных

стержней, а также крепления средств фиксации, элементов скрытой

электропроводки и других комплектовочных элементов.

4.7.2. Допускается применять при сборке пространственных каркасов

ручную дуговую сварку короткими швами (прихватками) в крестообразных

соединениях.

Применяя ручную дуговую сварку при выполнении сварочных

соединений, рассчитанных по прочности, в пространственных каркасах

следует устанавливать дополнительные конструктивные элементы в местах

соединений стержней продольной и поперечной арматуры ( подкладки,

косынки, крючки и т.п.).

4.7.3. При контактной сварке арматурных изделий и закладных

элементов с антикоррозионным покрытием режим сварки должен быть

подобран из условия наименьшего повреждения покрытия. Ручная дуговая

сварка указанной арматуры не допускается.

4.7.4. Пространственные каркасы должны иметь жесткость, достаточ-

ную для складирования, транспортирования и сохранения проектного поло-

жения в форме.

4.8. Складирование и транспортирование

4.8.1. Транспортирование арматурной стали и полуфабрикатов в

арматурном цехе, а также подачу готовых арматурных изделий и заклад-

ных элементов в формовочные цеха производят в специальных контейнерах,

на самоходных передаточных тележках, подвесными конвейерами и др.

4.8.2. Строповочные петли, выпуски арматуры и закладные элементы

транспортируют на специальных приспособлениях ("вешалках") или в

ящиках-контейнерах грузоподъемностью 200 - 300 кг. Арматурные сетки и

плоские каркасы транспортируют пакетами на специальных поддонах или в

контейнерах.

4.8.3. Склад готовых арматурных изделий размещают вблизи постов

подготовки форм формовочных линий. Сварные арматурные сетки и плоские

каркасы должны храниться в закрытых сухих помещениях отдельно по

маркам в контейнерах, в пакетах или пачках в штабелях высотой не более

2,0 м со свободными проходами между ними шириной не менее 1,0 м.

5. ПОДГОТОВКА ФОРМ И АРМИРОВАНИЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

5.1. Общие положения

5.1.1. Технологический процесс подготовки форм и армирования

изделий включает в себя следующие операции:

- чистку, сборку и смазку форм;

- установку в форму и фиксацию ненапрягаемых арматурных изделий,

закладных и комплектовочных элементов;

- натяжение напрягаемой арматуры.

5.1.2. Применяемые формы, стенды и матрицы должны соответствовать

требованиям ГОСТ 25781, ГОСТ 25878, ГОСТ 27204, ГОСТ 18103, стандартам

на формы для изготовления изделий конкретных видов, обеспечивать полу-

ДБН А.3.1-7-96 С.11

-------------------

чение изделий с размерами в пределах допустимых отклонений, устанавли-

ваемых стандартами, ТУ и проектной документацией на изделия.

5.1.3. Для крупнои среднесерийного производства применяют, как

правило, металлическую формооснастку рациональных типов, характеризую-

щуюся требуемой жесткостью и необходимой технологичностью.

Для малосерийного и единичного производства могут применяться

неметаллические формы: деревянные, фанерные, древесно-пластиковые,

стеклопластиковые, железобетонные.

5.1.4. Эксплуатацию форм производят в соответствии с требованиями

действующей нормативно-технической документации.

5.2. Чистка, сборка и смазка форм

5.2.1. Перед формованием элементы формы (поддоны, борта, проемо-

образователи, вкладыши и пр.) внутри и снаружи очищают и смазывают.

Для очистки металлических форм применяют, как правило, специаль-

ные машины или ручной инструмент (пневматический или электрический).

Формовочные поверхности отсеков кассетных установок рекомендуется не

реже 1 раза в месяц очищать специальной машиной, оснащенной абразивным

кругом или абразивным инструментом.

Для чистки формовочных поверхностей форм из неметаллических

материалов и полимерных покрытий стальных поверхностей применяют

специальные машины, оснащенные щетками только с неметаллическим вор-

сом, а также скребки и другой ручной инструмент из сравнительно мягких

материалов.

5.2.2. Сборка форм производится, как правило, на специальных

механизированных постах и включает в себя установку и закрепление в

рабочем положении бортов, проемообразователей, вкладышей и вставок. В

собранной форме должно быть обеспечено плотное прилегание бортов друг

к другу и к поддону.

5.2.3. Очищенные формовочные поверхности форм необходимо смазы-

вать составами, обладающими достаточной адгезией к металлу или друго-

му материалу формы, не вызывающими коррозию форм, разрушение бетона и

появление пятен на поверхности изделий, а также безопасными для здоро-

вья людей и в пожарном отношении. Запрещается применять расслоившуюся

смазку.

Смазочные составы наносят тонким равномерным слоем, как правило,

механизированными устройствами.

5.3. Установка и фиксация ненапрягаемых арматурных изделий,

закладных и комплектовочных элементов

5.3.1. Армирование железобетонных изделий производят, как

правило, пространственными или объемными каркасами. Ручная дуговая

сварка арматурных изделий в форме не допускается.

5.3.2. Проектные положения в изделиях арматурных каркасов,

закладных элементов, строповочных петель, отдельных стержней и

выпусков, а также толщины защитных слоев бетона должны обеспечиваться

надежной (не допускающей смещения их при укладке и уплотнении бетонной

смеси) фиксацией их положения в форме (отсеке) с помощью различных

фиксаторов, временных или постоянных крепежных устройств.

С.12 ДБН А.3.1-7-96

-------------------

5.3.3. Различные вкладыши, теплоизоляционные материалы и другие

комплектовочные элементы необходимо устанавливать в форму в соот-

ветствии с требованиями стандартов и проектной документации на изделия

в последовательности, указанной в технологических документах.

5.4. Натяжение напрягаемой арматуры

5.4.1. Выбор способа натяжения арматуры производят в зависимости

от требований проектной документации, типа изделия, вида армиро-

вания, класса арматуры и конкретных условий производства. Стержневую

арматуру диаметром 8-22 мм натягивают, как правило, электротер-

мическим способом; диаметром 25-40 мм - механическим способом.

Арматурную проволоку и стержневую термически или термомеханически

упрочненную арматуру натягивают механическим или электротермическим

способами. Контроль натяжения - по ГОСТ 22362.

5.4.2. Величина контролируемого напряжения арматуры и допустимое

отклонение ее должны приниматься по проектной документации или норма-

тивному документу на конкретный тип изделия.

5.4.3. При электротермическом способе натяжения арматуры на упоры

формы (стенда) температура ее нагрева не должна превышать значений,

установленных нормативными документами на арматурную сталь.

Время нагрева стержней следует принимать в пределах 1-3 мин,

проволоки - 10-30 с. Не допускается одновременный нагрев нескольких

стержней разного диаметра.

5.4.4. При натяжении на бетон изделия установку напрягаемой