---

загрязнение. Проволоку и канаты необходимо хранить только в закрытых

складах.

Не допускается хранение арматурной стали на земляном полу, а

также вблизи агрессивных химических веществ. Не рекомендуется много-

кратное перемещение арматурной стали из холодного в теплое помещение,

что может привести к ее коррозии.

2.8. Тепло- и гидроизоляционные, облицовочные, отделочные, герме-

тизирующие материалы, сантехнические, электротехнические, резино-тех-

нические и другие комплектовочные элементы хранят с учетом требований

противопожарной безопасности в контейнерах или на стеллажах в закрытых

складах, предназначенных для хранения материалов, разрушающихся под

воздействием атмосферных осадков.

2.9. Столярные изделия и комплектовочные элементы из дерева,

стекла, металла, кровельные материалы хранят на стеллажах, в контейне-

рах или штабелях в полузакрытых складах, предназначенных для хранения

материалов, повреждающихся в результате непосредственного действия ат-

мосферных осадков, но не меняющих своих свойств под воздействием тем-

пературы и влажности воздуха.

2.10. Запрещается хранить в одном помещении не совместимые для

хранения материалы.

С.4 ДБН А.3.1-7-96

------------------

3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ БЕТОННЫХ

И РАСТВОРНЫХ СМЕСЕЙ

3.1. Общие положения

3.1.1. Составы бетонных и растворных смесей должны подбираться

предприятием-изготовителем таким образом, чтобы обеспечить получение

смесей и бетонов с заданными свойствами. Подбор, назначение и коррек-

тировку составов смесей следует производить перед началом производства

изделий, при изменении проектных характеристик бетона или раствора,

вида или поставщика исходных материалов и параметров техно-

логического процесса, а также по данным операционного контроля произ-

водства.

Удобоукладываемость бетонной смеси и максимальная крупность

заполнителя назначается в зависимости от размеров изделия, густоты его

армирования, способа укладки и уплотнения смеси.

3.1.2. Работники лаборатории предприятия-изготовителя должны осу-

ществлять проверку первых замесов каждой партии бетонных и растворных

смесей различных составов при первом их приготовлении, корректировать

состав (в случае необходимости) и давать разрешение на применение каж-

дой партии смеси. За партию принимают количество бетонной или раствор-

ной смеси одного состава, приготовленное в течение одной смены из ис-

ходных материалов одного качества, одним и тем же оборудованием.

3.1.3. Бетонные и растворные смеси приготавливают в автоматизиро-

ванных бетоносмесительных установках (секциях, цехах, отделениях).

Фактурные (отделочные, декоративные) бетонные и растворные смеси

приготавливают в специализированных изолированных отделениях или сме-

сителях и доставляют к формовочным линиям в специализированных транс-

портных средствах, не допуская их смешивания с обычными смесями.

3.1.4. С целью улучшения технологических свойств бетонных и

растворных смесей, ускорения твердения бетона или раствора, оптимиза-

ции плотности, повышения морозостойкости, водонепроницаемости и других

технических свойств в их состав вводят химические добавки (пластифици-

рующие, воздухововлекающие, ускоряющие и замедляющие схватывание и

твердение, противоморозные и др.) и комплексы на их основе.

3.1.5. Основными операциями технологии приготовления и транспор-

тирования бетонных и растворных смесей являются:

- подготовка материалов (вяжущих, заполнителей, воды и добавок);

- дозирование материалов;

- перемешивание материалов (приготовление смесей);

- выдача и транспортирование готовых смесей.

3.2. Подготовка материалов

3.2.1. Со складов вяжущие и заполнители следует подавать в рас-

ходные бункеры бетоносмесительного цеха транспортным технологическим

оборудованием, обеспечивающим сохранность их качества.

3.2.2. В отделении приготовления химдобавок жидкие и твердые

химдобавки растворяют и доводят до необходимой концентрации и подают в

баки бетоносмесительного цеха.

3.2.З В зависимости от температуры окружающей среды, особенностей

ДБН А.3.1-7-96 С.5

------------------

технологии приготовления и укладки смесей возможен подогрев исходных

материалов Допускаемая температура исходных материалов при загрузке в

смесители должна быть:

- заполнителей плотных - в пределах 278-313 К (5-40 гр. С);

- заполнителей пористых, воды и растворов добавок - в пределах

278-343 К (5-70 гр. С);

- цемента - в пределах 278-333 К (5-60 гр. С).

3.3. Дозирование материалов

3.3.1. Подготовленные исходные материалы бетонной или растворной

смеси дозируются с корректировкой при изменении их свойств (влажнос-

ти, температуры, плотности и т.д.).

Для обеспечения точности дозирования необходимо перед началом

работы каждой смены проверять исправность дозаторов, полноту опорожне-

ния дозаторов и наличие на них пломб Госповерки.

Погрешность при дозировании исходных материалов смеси не должна

превышать допустимых пределов, приведенных в приложении А.

3.3.2. Дозаторы, применяемые для дозирования вяжущих, заполните-

лей (пофракционно), добавок и воды, должны соответствовать требованиям

ГОСТ 10223 и проходить Госповерку не реже 1 раза в квартал.

3.3.3. Для получения смесей требуемого качества рекомендуется

соблюдать такую последовательность загрузки смесителей отдозирован-

ными исходными материалами.

Составляющие тяжелых смесей (за исключением специальных методов

приготовления смесей) загружают в работающий смеситель в такой после-

довательности: крупный заполнитель; мелкий заполнитель; вяжущее; тон-

комолотые добавки; растворы химических добавок и вода. Химические до-

бавки используют в виде разбавленных водных растворов.

Составляющие бетонных смесей на легких заполнителях загружают в

работающий смеситель в такой последовательности, крупный заполнитель;

мелкий заполнитель; вяжущее; тонкомолотые добавки и 50-70 % воды. Все

это перемешать в течение 30 с, затем влить остаток воды и раствор хи-

мических добавок.

В холодный период года при применении горячей воды и горячих

растворов добавок вяжущее загружают в смеситель в последнюю очередь.

3.3.4. В случае применения интенсивной раздельной технологии

приготовление бетонной смеси осуществляют в две стадии: на первой ста-

дии в быстроходном смесителе-активаторе готовится цементно-песчаная

смесь с водой (25-75 % дозы песка), а на второй - приготовленная таким

образом цементно-песчаная смесь смешивается со щебнем и оставшейся

частью дозы песка в основном (обычном) тихоходном смесителе.

3.4. Перемешивание материалов

3.4.1. Продолжительность перемешивания исходных материалов для

получения смесей требуемых подвижности, жесткости (приложение Б) и ка-

чества должна устанавливаться опытным путем лабораторией предприятия.

3.4.2. Для приготовления тяжелых и легких бетонных и растворных

смесей любой подвижности и жесткости применяют смесители прину-

дительного действия. Гравитационные смесители применяют только для

тяжелых бетонных и растворных смесей подвижностью 5 см и более.

3.4.3. Полученная после правильного перемешивания бетонная или

С.6 ДБН А.3.1-7-96

------------------

растворная смесь имеет заданные удобоукладываемость (подвижность или

жесткость), среднюю плотность, температуру и водоудерживающую способ-

ность (для растворной смеси). Расслаиваемость бетонных смесей не пре-

вышает 5 % на плотных заполнителях и 10 % - на пористых заполнителях;

растворных смесей10 %.

3.4.4. С учетом температуры окружающей среды и особенностей

дальнейшего применения температура при выходе из смесителя должна

быть:

- обычных смесей - наибольшая 308 К (35 гр. С);

- разогретых смесей - наибольшая 333 К (60 гр. С);

- при укладке смесей в холодное время года в закрытых цехах -

наименьшая 278 К (5 гр. С);

- при укладке смесей в холодное время года на открытых полигонах

- наименьшая 303 К (30 гр. С).

3.5. Выдача и транспортирование готовых смесей

3.5.1. Для предотвращения расслоения смесей максимально допусти-

мая высота их свободного падения при выдаче на транспортные средства

не должна превышать для тяжелых смесей 2 м, для легких - 1,5 м.

3.5.2. Транспортирование бетонной или растворной смеси от

смесителя к месту их применения осуществляют подвесными и самоходными

раздаточными бункерами, ленточными конвейерами, бетононасосами и дру-

гими транспортными средствами, обеспечивающими сохранность их свойств

и защиту от атмосферных воздействий, а также исключающими расслоение и

потери. В случае применения быстросхватывающихся или разогретых смесей

используют локальные смесительные установки.

3.5.3. Поданная к месту укладки бетонная или растворная смесь

должна иметь:

- требуемую удобоукладываемость с отклонениями подвижности не

более 30 % и жесткости не более 20 %;

- температуру в пределах 278-308 К (5-35 гр. С), если принятой

технологией не предусмотрена более высокая температура;

- требуемый объем вовлеченного воздуха (пористость) с отклонения-

ми не более +10 % от заданного (для смесей с воздухововлекающими до-

бавками);

- среднюю плотность в уплотненном состоянии, не превышающую

требуемую более, чем на 5 % (для легких бетонов);

- водоудерживающую способность растворной смеси не менее 75 %

водоудерживающей способности, установленной в лаборатории.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, СКЛАДИРОВАНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ АРМАТУРНЫХ

ИЗДЕЛИЙ И ЗАКЛАДНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

4.1. Общие положения

4.1.1. Арматурные изделия и закладные элементы изготавливают с

максимальной заводской готовностью в специализированных арматурных це-

хах и участках.

4.1.2. Арматурная сталь и металлопрокат, применяемые для

изготовления арматурных изделий и закладных элементов, не должны иметь

на поверхности загрязнения, окалину, ржавчину, которая не удаляется

протиркой сухой ветошью. Сталь, имеющая на поверхности отпадающую при

ДБН А.3.1-7-96 С.7

------------------

ударе молотком окалину и ржавчину, масло, краску, битум и т.п., должна

быть очищена перед использованием. Не допускается применять арматурную

сталь и металлопрокат с дефектом структуры ( расслоение, трещины,

раковины и т.п.), рваными и зазубренными кромками или торцами, а также

смятыми кромками или торцами на глубину более 0,1 толщины проката или

диаметра стержня. Применение скрученного металлопроката не допускает-

ся.

4.1.3. Типы и конструктивные элементы сварных соединений арматуры

и закладных элементов, а также способы и технологические режимы сварки

необходимо выполнять в соответствии с действующими нормативными доку-

ментами и проектной документацией на изделия конкретных видов. Сварные

соединения должны отвечать требованиям ГОСТ 10922 и ГОСТ 14098.

4.1.4. Правильность выбора параметров технологических процессов

изготовления арматурных изделий и закладных элементов должна кон-

тролироваться путем осмотра, обмера и испытания пробных образцов,

изготовленных при выбранных режимах. Пробные образцы следует изго-

тавливать в количестве трех штук до начала выпуска деловых арматурных

стержней или изделий, деталей или закладных элементов. Образцы по

материалу, диаметру или толщине должны точно повторять деловые изде-

лия. Условия заготовки, гибки, штамповки, сварки, высадки, опрессовки

и нанесения защитных покрытий на пробные образцы должны соответство-

вать условиям изготовления деловых изделий. Конструкцию пробных

образцов, их размеры и количество следует принимать согласно указаниям

ГОСТ 10922.

4.1.5. Основными операциями процессов изготовления, складирования

и транспортирования арматурных изделий и закладных элементов явля-

ются:

- заготовка арматуры ( правка, резка, гибка и т.д. арматурной

стали и металлопроката);

- сварка сеток и плоских каркасов, объемных каркасов и закладных

элементов;

- антикоррозионная защита;

- сборка пространственных каркасов;

- складирование и транспортирование.

4.2. Заготовка арматуры

4.2.1. Заготовка ненапрягаемой арматуры

4.2.1.1. Заготовку стержней диаметром от 3 до 14 мм из арматурной

проволоки классов Вр-I и Врп-I, горячекатаной арматурной стали гладкой

класса А-I, горячекатаной, термически и термомеханически упрочненной

периодического профиля классов А-II, А-III, Ат-IIIс, поставляемой в

бухтах, производят на правильно-отрезных станках-автоматах.

4.2.1.2. Заготовку арматурных стержней диаметром от 6 до 80 мм из

стали классов А-I, А-II, А-III, Ат-IIIс, Ат-IVс, Ат-Vск, поставляемой

в прутках (пачках), производят, как правило, на безотходных механизи-

рованных линиях.

4.2.1.3. Стыковые соединения стержней, рассчитанные на

эксплуатацию при вибрационной и динамической нагрузках, после сварки

должны быть подвергнуты механической обработке путем обрубки грата с