Страница 3: Рекомендации по проектированию и устройству полов в цехах целлюлозно-бумажных комбинатов Минлесбумпрома СССР (46521)

3.12. Нижележащий слой (подстилающий слой или стяжка) должен быть выполнен с соблюдением правил устройства одноименных покрытий в соответствии с требованиями СНиП III-В.14-72 «Полы. Правила производства и приемки работ». При выполнении гидроизоляции по бетонному подстилающему слою (в случае исключения выравнивающей стяжки из цементно-песчаного раствора) поверхность бетонного подстилающего слоя должна быть ровной, хорошо заглаженной, без каверн и выпуклостей. Отклонение поверхности бетонного подстилающего слоя в горизонтальной плоскости, измеренное контрольной рейкой длиной 2 м (просвет между горизонтальной плоскостью рейки и поверхностью подстилающего слоя), не должно превышать 2 мм. Поверхность нижележащего слоя перед укладкой покрытия должна быть очищена от пыли, грязи и увлажнена водой, скопление воды не допускается.

3.13. Для получения мозаичного покрытия заданного рисунка на нижележащем слое предварительно выставляют жилки из стекла или алюминия. Эти жилки служат маяками при укладке покрытия.

3.14. Приготовленный бетон в покрытие укладывают полосами (участками), ширина которых выбирается с учетом технических характеристик применяемого оборудования и расстояния между колоннами через одну с последующим бетонированием промежутков между ними, используя забетонированные полосы как направляющие и опалубку. Уложенную бетонную смесь уплотняют виброрейкой. Скорость передвижения виброрейки 0,5 - 1 м/мин, количество проходов - один, два. При перемещении виброрейки у нижней кромки ее балок должен образовываться валик (призма волочения) высотой 2 - 5 см.

Покрытие из вакуумированного бетона укладывают с применением комплекта оборудования (отечественного или импортного производства), в который входят: вакуум-агрегат; отсасывающие маты; виброрейки; заглаживающие машины; направляющие для виброреек; шланги и соединительные устройства; емкости для промывки отсасывающих матов.

Подвижность бетонной смеси должна быть 0 - 2 см при укладке обычным методом и 8 - 10 см при укладке с применением метода вакуумирования.

3.15. Перед вакуумирванием бетонную смесь укладывают на поверхность, подготовленную по п. 3.12 (в опалубки), выравнивают и уплотняют. Вакуумирование бетона следует производить сразу после окончания вибрирования. При раскладке отсасывающих матов на свежеуложенную бетонную смесь необходимо обеспечить превышение размеров покрытия верхним полотнищем нижнего на 10 - 15 см на сторону. Если полоса превышения укладывается на затвердевший бетон, то ее размер увеличивается до 20 см (не менее). Раскладывают отсасывающий мат следующим образом: нижнее фильтровальное полотнище укладывают непосредственно на свежеуложенный бетон, а верхнее раскатывают, начиная от середины. Такой порядок раскатки улучшает герметизацию и, следовательно, повышает качество работы. Полотнища нужно укладывать ровно, без морщин и складок. Верхнее полотнище, кроме того, после укладки рекомендуется прогладить валиком, щеткой и т.п.

Вакуумный агрегат на холостом ходу должен создавать разрежение порядка 0,9 - 0,95 МПа. Нормальным рабочим разрежением вакуум-насоса считается 0,7 - 0,8 МПа. Продолжительность вакуумирования увеличивается обратно пропорционально падению разрежения: при разрежении менее 0,6 МПа вакуумирование производить не следует. Время вакуумирования рассчитывают исходя из 1 - 1,5 мин на 1 см толщины бетонного слоя. Об окончании процесса можно судить по прекращению поступления воздушной смеси в трубопровод или по отпечатку ноги человека в обуви без каблука - на бетонной поверхности останется слабо заметный след.

После окончания процесса вакуумирования необходимо закатать верхнее полотнище таким образом, чтобы фильтровальное полотнище было открыто на 1 - 2 см с двух сторон при включенном вакуум-насосе 10 - 15 с. Затем верхнее полотнище полностью сворачивают. Если ведут работы одновременно с двумя и более нижними полотнищами, то они должны лежать внахлест не менее чем на 3 см.

3.16. Поверхность бетонных покрытий заглаживают с помощью дисковых или лопастных заглаживающих машин (типа СО-170 и др.). Заглаживание следует заканчивать до начала схватывания бетона. Поверхность отвакуумированного бетона независимо от ее назначения после снятия вакуум-матов следует загладить дисковыми машинами, а через 3 - 5 ч после вакуумирования затереть лопастными заглаживающими машинами.

3.17. Перед возобновлением бетонирования покрытия после перерыва вертикальная кромка затвердевшего бетона должна быть очищена от пыли и грязи и увлажнена.

В местах рабочих швов уплотнение и заглаживание бетона производят до тех пор, пока шов станет незаметным.

3.18. Для покрытий из штучных материалов по цементно-песчаному раствору следует применять кирпич кислотоупорный (ГОСТ 474-80*), плиты бетонные (ТУ завода-изготовителя) и мозаичные-терраццо (ТУ завода-изготовителя), плитки керамические кислотоупорные (ГОСТ 961-84). Плиты с трещинами, отколотыми углами, с дефектами на лицевой поверхности должны быть отбракованы. Перед укладкой плиты должны быть рассортированы по цветам и оттенкам.

3.19. Составы цементно-песчаных растворов приведены в табл. 5. Толщина прослойки из цементно-песчаного раствора в полах из плиток должна составлять 10 - 15 мм, а из кислотоупорного кирпича - 10 мм.

Примечание. Толщина прослойки из полимерных замазок арзамит и эпоксидной в полах из плиток керамических кислотоупорных, шлакоситалловых и каменного литья должна составлять 3 - 5 мм.

3.20. Прослойку из цементно-песчаного раствора укладывают одновременно для одного или нескольких рядов штучного материала, полоса разравниваемого раствора должна иметь длину не менее 1 м и быть шире укладываемых рядов штучного материала на 20 - 30 мм.

3.21. Штучный материал укладывают немедленно вслед за нанесением прослойки и тщательно подгоняют вплотную к прослойке, фризам и стенам. Укладка выполняется по маякам и шнуру.

3.22. При укладке плит на раствор швы между плитами заполняются выдавливанием материала из прослойки. Оставшиеся открытые швы следует немедленно заполнить материалом прослойки.

3.23. Раствор, выступивший из швов между плитами, удаляют заподлицо с поверхностью покрытия через 2 - 3 суток после его укладки.

3.24. При устройстве полов из плит по прослойке из цементно-песчаного раствора с расшивкой швов полимерными замазками плиты следует укладывать впустошовку.

3.25. Разделку швов полимерными замазками следует производить через 1 - 2 сут после укладки покрытия. При этом швы, подлежащие последующему заполнению, должны быть очищены от пыли, грязи, остатков раствора и просушены.

3.26. Глубина заполнения швов полимерными замазками в покрытиях из кислотоупорного кирпича и керамических кислотоупорных плиток должна быть 10 - 15 мм. Излишки замазки, выступившие из швов, следует немедленно, до ее затвердевания убрать, а плитки протереть ветошью.

3.27. Твердение покрытий полов из кислотоупорного кирпича, плиток с заполнением швов полимерными замазками должно происходить в сухих условиях при температуре воздуха не ниже 15 ??С в течение 14 сут.

3.28. Покрытия бетонные, мозаичные и из бетонных и мозаичных плит с прослойкой и заполнением швов из цементно-песчаного раствора должны твердеть во влажных условиях.

Кислотостойкие покрытия полов монолитные и из штучного материала

3.29. Для покрытий кислотостойких полов следует применять кислотоупорный кирпич (ГОСТ 474-80*), плитки керамические кислотоупорные (ГОСТ 961-84), плиты из полимерсиликатного бетона (на основе жидкого стекла с добавкой фурилового спирта) (ТУ завода-изготовителя).

Примечание. Размеры плит из полимерсиликатного бетона устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем. Предпочтительны плиты размерами от 30030030 до 60060050 мм. Кирпич и плиты должны отвечать требованиям, изложенным в п. 3.18 настоящих рекомендаций.

3.30. Заполнители для полимерсиликатного бетона, раствора и замазки изготавливаются из кислотостойких каменных материалов (диабаза, андезита, базальта и др.) с пределом прочности при сжатии не менее 80 МПа. Допускается применение чистого, а также молотого кварцевого песка, природного пылевидного кварца, кислотостойкой муки андезитовой (ТУ-6-12-101-81) с содержанием 5 % кремнефтористого натрия, муки андезитовой кислотостойкой с модифицированной отверждающей системой, включающей смесь из кремнефтористого натрия и нефелинового антипирена в количестве 6 % от муки. Кислотостойкость (ГОСТ 473.1-81) заполнителей должна быть не менее 94 %.

3.31. Песок и минеральный порошок для полимерсиликатных бетона, раствора и замазки должны быть воздушно-сухими, рыхлыми и не содержать глины, извести и органических примесей.

3.32. Крупность щебня, применяемого для полимерсиликатного монолитного бетона и плит, не должна превышать 20 мм.

3.33. Гранулометрический состав песка для приготовления полимерсиликатного бетона и плит должен соответствовать приведенному в табл. 5.

Таблица 5. Гранулометрический состав песка

3.34. Крупность песка, применяемого для приготовления полимерсиликатного раствора, не должна превышать 1,2 мм.

3.35. Минеральный порошок (диабазовый, кварцевый, андезитовый, базальтовый и др.) для полимерсиликатного бетона, раствора или замазки должен содержать зерен мельче 0,075 мм не менее 70 %. Минеральный порошок следует просеять через сито с размером отверстий в свету 0,15 мм, остаток на сите отбраковывают.

3.36. Для затворения полимерсиликатного бетона, раствора и замазки следует применять жидкое стекло (ГОСТ 13078-81) плотностью 1,38 г/см3 с модулем 2,5 - 2,7.

3.37. Кремнефтористый натрий (ГОСТ 87-77) должен быть сухим (влажность не более 1 %), мелкоизмельченным и содержать Na2SiF6 не менее 93 %; при содержании менее 93 % пригодность технического кремнефтористого натрия устанавливается лабораторией.

3.38. В качестве уплотняющей добавки для полимерсиликатного бетона, раствора и замазки следует применять фуриловый спирт ОСТ 59.02.004.22-83. Фуриловый спирт следует хранить в герметически закрытой таре при положительной температуре и в темном месте.

3.39. Составы полимерсиликатного бетона, раствора и замазки подбирают в лаборатории опытным путем. Смесь заполнителей (щебня, песка и минерального порошка) для бетона должна содержать зерен мельче 0,075 мм не менее 12 %, а зерен крупнее 5 мм (щебня) - не менее 40 % и иметь пустотность после уплотнения встряхиванием до постоянного объема не более 22 %. Смесь песка и порошка для раствора должна содержать по массе не менее 18 % зерен мельче 0,075 мм и иметь пустотность после уплотнения встряхиванием до постоянного объема не более 25 %.

3.40. Расход жидкого стекла устанавливается исходя из условия получения смеси требуемой подвижности. Подвижность бетонной смеси, оцененная осадкой конуса (ГОСТ 10181.0-81), должна составлять 2 - 4 см. Подвижность полимерсиликатного раствора и замазки, измеренная глубиной погружения конуса Стройцнила, должна составлять 5 - 6 см.

3.41. Содержание кремнефтористого натрия в составе полимерсиликатного бетона, раствора и замазки должно составлять 18 %, фурилового спирта - 3 % от массы жидкого стекла плотностью 1,38 г/см3.

Ориентировочные составы полимерсиликатного бетона, раствора и замазки приведены в табл. 6 .

Таблица 6. Ориентировочные составы полимерсиликатного бетона, раствора и замазки

3.42. Приготовление полимерсиликатного бетона, раствора и замазки следует производить в специально отведенных растворо- и бетоносмесителях, установленных на месте устройства пола. Компоненты дозируются по массе или объему. Полимерсиликатный бетон, раствор и замазка приготавливаются в количестве, которое можно уложить в покрытие и прослойку в течение 30 - 60 мин после его замешивания (до начала схватывания). Сначала в растворосмесителе перемешивают отдозированные количества жидкого стекла плотностью 1,38 г/см3 с фуриловым спиртом, затем, не прекращая перемешивания, добавляют кремнефтористый натрий и продолжают перемешивание еще 3 - 4 мин до равномерного распределения кремнефтористого натрия и фурилового спирта в среде жидкого стекла, далее постепенно загружают заполнитель в последовательности: щебень, песок, порошок и все тщательно перемешивают еще минут 5 до получения однородной массы.

3.43. Для обеспечения сцепления гидроизоляционного слоя с укладываемым полимерсиликатным покрытием поверхность оклеечного гидроизоляционного слоя следует покрыть мастикой, применяемой для наклейки этого слоя с втапливанием в мастику песка крупностью 1,2 - 5 мм, изготовленного из кислотостойких каменных материалов. Температура песка при посыпке должна составлять 50 ... 60 °С, горячих битумных мастик при нанесении - не менее 160 °С.

Мастику наносят слоем толщиной 1 - 1,5 мм на чистый и сухой гидроизоляционный слой. Песок рассыпают по горячей мастике сплошным слоем без пропусков и скоплений и прикатывают ручным катком массой 50 - 60 кг. Излишки песка после остывания мастики следует смести с поверхности гидроизоляционного слоя.