Страница 2: ОНТП 09-85. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения (46218)

2. РАСХОД СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ

2.1. Виды применяемых сырья и материалов и требования к их качеству приведены в СН 277-80 для ячеистого бетона и СН 529-80 и ГОСТ 25214-82 для плотного бетона.

2.2. Удельные расходы сырья определяются расчетами по данным регламента или полузаводских испытаний сырья. Методика расчета приведена в приложении 3.

При отсутствии этих данных можно пользоваться ориентировочными данными, приведенными в табл. 2 и 3 для ячеистого бетона и в табл. 4 для плотного бетона.

В таблицах приведен расход извести, содержащей 70 % активной СаО. В случае применения извести другой активности расход извести умножается на коэффициент:

где А - фактическое содержание в извести активной СаО в %

Водотвердое отношение следует принимать в следующих пределах:

при литьевой технологии -

на песке                                                                  от 0,45 до 0,55

на золе-уносе                                                         от 0,55 до 0,65

При вибро- и ударной технологии -

на песке                                                                  от 0,35 до 0,45

на золе-уносе                                                         от 0,40 до 0,55

При этом следует меньшие величины В/Т применять при больших значениях и большие величины - при меньших значениях плотности продукции.

Пластифицирующие добавки для плотного бетона следует применять в количестве от 0,01 до 0,2 от массы вяжущего.

Таблица 2

Таблица 3

Примечание. Для ударной технологии значения расхода алюминиевой пудры необходимо умножить на коэффициент 0,82.

Таблица 4

2.3. Расход арматурной стали и стали для закладных деталей определяется по чертежам на изделия.

Отходы арматурной стали следует принимать:

при мощности до 50000 м3 в год                                                      - 4 %

при мощности более 50000 м3 в год                                                - 3 %.

Отходы сортового проката при изготовлении закладных деталей не более 5 %.

2.4. Расход материалов для антикоррозионных покрытий в кг на одну тонну арматурной стали приведен в табл. 5.

Таблица 5

Примечание: D - диаметр круглой стали, мм; H - толщина листовой или полосовой стали, мм.

2.5. Расход смазки форм в кг на 1 м3 готовой продукции определяется по формуле:

где L, B и H - внутренние размеры формы, м.

2.6. Расход мелющих тел в кг на 1 т молотого материала следует принимать:

при помоле вяжущего (1:1)                                   от 0,8 до 1,2

при сухом помоле песка                                       от 1,0 до 2,5

при мокром помоле песка                                    от 3,0 до 4,0

2.7. Расход отделочных материалов  в кг на 1 м2 отделываемой поверхности при отделке водоэмульсионными красками приведен в табл. 6, при отделке с декоративной присыпкой - в табл. 7.

Расход в кг на 1 м3 готовой продукции определяется по формуле:

где В - толщина панелей, м;

1,15 - коэффициент, учитывающий потери.

2.8. Средние расходы пара в кг и теплоэнергии в Мкал на автоклавную обработку 1 м3 готовой продукции при избыточном давлении 1,2 МПа (12 кг/см2) приведены в табл. 8.

При избыточном давлении 1 МПа (10 кг/см2) расход пара в среднем на 5 % и при давлении 0,8 МПа (8 кг/см2) в среднем на 10 % меньше табличных значений.

Удельный расход пара на размораживание песка следует принимать 30 кг (20 Мкал) на 1 т песка.

Годовой расход пара на размораживание песка определяется с учетом продолжительности работы завода в зимний период.

Расход пара на подогрев шлама следует принимать 25 кг (17 Мкал) на 1 м3 готовой продукции.

Таблица 6