Шорсткість поверхонь, підготовлених для неруйнівного контролю, визначається вимогами НД на конкретний метод контролю і не повинна перевищувати Ra, мкм:
Ra 6,3 (Rz 40) - для ультразвукового контролю;
Ra 3,2 (Rz 20) - для капілярного контролю;
Ra 10 (Rz 63) (за рівня чутливості А - Ra 2,5) -для магнітопорошкового контролю.
У разі коли шорсткість не регламентується НД, її не контролють.
7.4 Виконання візуального та вимірювального контролю на етапі вхідного контролю
7.4.1 Під час виконання візуального та вимірювального контролю якості виробів, матеріалів, напівфабрикатів, деталей, заготовок, що призначаються для виготовлення зварних з'єднань, визначають:
-наявність марковання заводу-виробника матеріалів;
7.4.2 Контролю підлягає не менше ніж 10 % довжини кожної труби (площі поверхні листа), якщо інше не передбачено ПКТД і НД.
7.4.3 Під час вхідного контролю виробів, включаючи зварні і литі, перевіряють:
7.4.4 Кромки литих деталей, поковок, штампувань, що підлягають зварюванню, а також деталі з наплавкою контролюють по всій довжині (периметру). При цьому зона контролю включає кромку і прилеглі до неї поверхні завширшки:
7.4.5 Зварні з'єднання, в тому числі труби з прямолінійним або спіральним швом, контролюють вибірково обсягом не менше ніж 10 % від довжини зварного шва, якщо інше не зазначено в НД. Ширина зони контролю - відповідно до 7.1.12. Розміри зварного шва вимірюють не рідше ніж через , але не менше ніж у трьох місцях по довжині шва.
7.4.6 Поверхневі дефекти матеріалів, заготовок, напівфабрикатів, деталей, що виявляються візуальним та вимірювальним контролем, наведені у додатку Ж (литво, прокат).
7.4.7 Дефекти зварних з'єднань наведені в додатку Й.
7.5 Виконання візуального та вимірювального контролю підготовки деталей під зварювання
7.5.1 При підготовці деталей під зварювання візуальним та вимірювальним контролем встановлюють:
поверхню циліндричних деталей), підготовлених під зварювання;
7.5.2 Виготовлені та підготовлені під зварювання однотипні деталі контролюють вибірково обсягом не менше ніж 20 % від загального числа поданих до приймання деталей за відсутності інших вимог у ПКТД і НД.
7.5.3 Деталі, що зазнали термічного різання, підлягають візуальному контролю після вилучення механічним способом зони термічного впливу від термічного різання (газового, повітряно-дугового, газофлюсового, плазмового тощо). На кромках деталей, підготовлених до зварювання, не повинно бути слідів термічного різання або слідів розмітки. Порядок вилучення зони термічного впливу встановлюється ПКТД.
7.5.4 Поверхневі дефекти деталей, підготовлених до складання під зварювання, що виявляються візуальним та вимірювальним контролем згідно з ГОСТ 19200 та ДСТУ 2658, наведені у додатку Ж.
7.5.5 Геометричні параметри форми деталей, що підлягають вимірювальному контролю, наведені у додатку В.
7.5.6 Схеми вимірювання розмірів деталей наведені у додатку К.
7.5.7 Вимірювальний контроль форми гнутих деталей здійснюється методом плазирування (накладенням деталі на плаз із контрольним кресленням) з подальшим вимірюванням геометричних розмірів відхилення дійсної форми зовнішньої поверхні деталі від ідеальної проектної форми.
7.5.8 Овальність А будь-якого перерізу гнутої труби (коліна) може бути визначена за формулою:
,(1)
де - максимальне значення зовнішнього діаметра, мм;
- мінімальне значення зовнішнього діаметра, мм.
Виміри та слід виконувати в перерізі, який має найбільші відхилення від кола.
7.5.9 Зовнішній діаметр прямої труби D3 допускається визначати за результатами прямого вимірювання периметра поперечного перерізу труби з використанням рулетки за формулою:
,(2)
де Р - периметр поперечного перерізу труби, мм;
t - товщина стрічки рулетки, мм.
7.6 Виконання візуального та вимірювального контролю якості складання деталей
під зварювання
7.6.1 Під час складання деталей під зварювання контролюють відповідність вимогам ПКТД:
Вимірювальний контроль складання деталей під зварювання включає перевірку відповідності вимогам ПКТД:
-величини зазору між деталями, що складаються, між деталлю і підкладною пластиною або кільцем, в замку вставки, що розплавляється;
-величини лінійного зміщення кромок (зовнішнього і внутрішнього) в з'єднанні;
-величини кутового зміщення осей циліндричних деталей і поверхонь плоских деталей;
7.6.2 Приклади складання деталей під зварювання, основні геометричні параметри, що контролюються візуальним та вимірювальним контролем, а також відхилення від встановлених норм наведені в додатку Г.
7.6.3 Складання деталей під зварювання контролюють вибірково обсягом не менше ніж 20 % від загального числа однотипних складань, поданих до приймання, за відсутності інших вимог у ПКТД і НД.
7.6.4 Вимірювання величини зазору, величини зміщення кромок, відхилення від перпендикулярності і перелому площин деталей у складанні виконують не рідше ніж через , але не менше ніж у трьох місцях по довжині кромок деталей, що підготовлені під зварювання. Відхилення від перпендикулярності торця циліндричної деталі і її осі, величина кутового зміщення осей вимірюються в двох взаємно перпендикулярних площинах у зоні максимального кутового зміщення, яке виявлено при візуальному контролі.
7.6.5 Величину кутового зміщення поверхонь плоских елементів і осей циліндричних деталей у складанні перевіряють лінійкою завдовжки на відстані від центра з'єднання (рисунок 2а). За відсутності можливості виконання вимірювань на відстані допускається виконувати виміри на меншій відстані з подальшим перерахуванням результатів вимірів відповідно до рівності:
k=200k1 / l ,(3)
де l - відстань від центра з'єднання до місця заміру, мм;
k - величина зазору між лінійкою і поверхнею труби (пластини) на відстані ;
k1 - величина зазору між лінійкою і поверхнею труби (пластини) на відстані l мм від стику деталей, мм
(рисунок 26).
Рисунок 2 - Вимірювання кутового зміщення осей циліндричних елементів
7.6.6 У складанні, що контролюється, візуальному контролю підлягає кожна прихватка, в тому числі тимчасових технологічних пристроїв. Вимірювальному контролю підлягають прихватки, що викликають сумніви за результатами візуального контролю щодо розмірів.
7.6.7 Вимірювання зварних швів, якими приварені тимчасові технологічні кріплення, і відстані від привареного елемента кріплення до розчищеної кромки виконують в одному місці. Контролю підлягає кожне з'єднання.
7.6.8 Підготовлені для зварювання складальні одиниці, що не відповідають вимогам ПКТД і НД, підлягають розбиранню з подальшим складанням після усунення причин неякісного первинного складання.
7.6.9 Схеми вимірювання окремих параметрів взаємного розташування деталей у складанні із застосуванням шаблонів різних типів наведено в додатку К.
7.7 Виконання візуального та вимірювального контролю якості готових зварних з'єднань
7.7.1 Під час візуального та вимірювального приймального контролю виконаного зварного з'єднання (наплавки) встановлюють:
7.7.2 Виконані зварні з'єднання (наплавки) підлягають суцільному контролю. У випадках, передбачених у ПКТД і НД, при кількості однотипних зварних з'єднань труб з номінальним зовнішнім діаметром до на одному виробі більше 50 дозволяється зменшення об'єму вимірювального контролю, але не менше ніж до 10 % загальної кількості зварних з'єднань і не менше одного виміру на кожному зварному з'єднанні.
7.7.3 У процесі зварювання (наплавки) при здійсненні пошарового візуального та вимірювального контролю зварного шва виявляють поверхневі дефекти в шарах зварного шва (наплавки) в порядку, визначеному в ПКТД і НД. Виявлені при пошаровому контролі дефекти підлягають усуненню перед виконанням наступного шару зварного шва.
7.7.4 При вимірювальному контролі антикорозійного покриття циліндричної поверхні вимірювання його товщини здійснюють не рідше ніж через вздовж осі деталі і не рідше ніж через кожних 60° по колу при ручному способі наплавки або у чотирьох діаметрально протилежних точках - при автоматичному.
7.7.5 На плоских і сферичних поверхнях товщину наплавки вимірюють на кожній ділянці розміром до х при автоматичному способі наплавки.
7.7.6 Опуклість стикового шва визначають за найбільшою висотою положення поверхні шва відносно рівня зовнішньої поверхні однієї з деталей з'єднання, якщо поверхні деталей розташовані на різному рівні відносно деталі, розташованої вище другої, (рисунок 3). За значною різницею рівнів зовнішніх поверхонь деталей з'єднання, обумовленою різною товщиною стінок деталей, опуклість шва в будь-якому його поперечному перерізі визначається за найбільшою відстанню від прямої, що проходить через краї шва, до кривої поверхні шва в цьому перерізі (рисунок 4).
Рисунок 3 - Вимірювання опуклості g стикового шва при зміщенні поверхонь деталей
Рисунок 4 - Вимірювання опуклості g стикового шва за різної товщини деталей
7.7.7 Опуклість (увігнутість) кореня стикового шва визначається за найбільшою висотою (глибиною) положення поверхні кореня шва відносно рівня внутрішньої поверхні однієї з деталей з'єднання, при зміщенні внутрішніх поверхонь - відносно поверхні, що найбільше виступає (найбільш утоплена), рисунок 5.
Рисунок 5 - Вимірювання опуклості g1 та увігнутості g2 кореня стикового шва при зміщенні
поверхонь деталей
7.7.8 У кутовому шві вимірюванню підлягають катети. Опуклість (увігнутість) та розрахункова висота кутового шва вимірюються у випадках, зазначених ПКТД і НД з використанням спеціального іструменту.
7.7.9 Лускатість шва визначається найбільшою глибиною западини між суміжними лусками, яку вимірюють відносно луски з найменшою висотою (рисунок ба). Вимірювання глибини западин між валиками шва виконують відносно валика, що має найменшу висоту (рисунок 66).
