4.2.6. Аргоном дозволяється продувати всі марки сталі. Для продувки використовується аргон марок А, Б або В згідно з ГОСТ 10157-79 "Аргон газообразный и жидкий. Технические условия".
4.2.7. Для запобігання стіканню шлаку необхідно провадити підбивку носика ковша магнезитом, доломітом або іншими подібними до них матеріалами.
4.2.8. Ківш з металом перед продувкою аргоном повинен установлюватися на спеціальному стенді.
4.2.9. Подача аргону у фурму повинна провадитися після виведення фурми над ковшем. Витрата аргону повинна забезпечувати інтенсивне, але не бурхливе перемішування металу по всьому об'єму ковша, яке виключає оголення дзеркала металу.
Глибина занурення фурми в метал повинна складати 300- від днища ковша.
4.2.10. Тиск аргону в мережі газопроводу повинен бути не менше ніж 1 МПа (10 кгс/кв.см), а перед фурмою - не менше 0,4 МПа (4 кгс/кв.см).
4.2.11. Тиск і витрата аргону повинні контролюватися електронними приладами з межами вимірювання відповідно 0-16 кгс/кв.см і 0-100 куб.м з класом точності 1,5%.
4.2.12. Заміна фурми на установці повинна провадитися за допомогою крана.
4.2.13. При аварійних ситуаціях продувка металу в ковші аргоном припиняється, фурма виймається з металу і ківш подається на розливку.
4.3. Установки порційного вакуумування
4.3.1. Установки порційного вакуумування повинні бути обладнані системою керування, що забезпечує функціонування механізмів у безпечних режимах з реєстрацією їх стану на мнемосхемі та автоматичне відключення їх роботи при відхиленні параметрів, що контролюються, від проектних (заданих) значень.
4.3.2. Механізми пересування сталевоза та пересувної платформи вакуумної камери повинні мати блокування, яке виключає можливість вимикання механізму переміщення сталевоза при знаходженні торця усмоктуючого патрубка вакуумної камери на рівні або нижче верхньої кромки сталерозливного ковша, що установлений на сталевозі.
4.3.3. Механізм переміщення пересувної платформи повинен бути обладнаний системою блокувань, яка виключає вихід усмоктуючого патрубка з рідкого металу при тиску у вакуумній камері нижче за атмосферний.
4.3.4. У схемі джерела живлення механізмів установок повинні бути передбачені блокування, що виключають можливість увімкнення установок при:
зниженні витрат (протікання) води крізь газоохолоджувач нижче мінімально допустимих проектом;
несправності резервного насоса в системі охолодження газу;
появі води в газоохолоджувачі.
4.3.5. Відключення газоохолоджувача повинно здійснюватися після охолодження вакуумної камери. Температура охолодження повинна бути нижче температури спалаху конденсату, що утворюється.
4.3.6. Очистка газоохолоджувача від пилу повинна провадитися після закінчення вакуумування та заповнення вакуумної камери азотом.
4.3.7. Система охолоджування повинна бути обладнана датчиками протікання й температури води з автоматичним подаванням світлового і звукового сигналів про порушення заданих параметрів охолодження та відключення джерел живлення механізмів установок.
При аварійному зупиненні подачі води в системі охолодження повинно бути передбачене резервне водопостачання.
4.3.8. Заново відфутерований патрубок вакуумної камери повинен бути просушений і розігрітий до робочої температури.
Швидкість опускання патрубка вакуумної камери повинна бути оптимальною та достатньою для проходження шлаковідділювача (без його розплавлення) крізь шар шлаку та без порушення вакууму.
4.3.9. Подача феросплавів на дільницю порційного вакуумування повинна здійснюватися в контейнерах або конвеєрним транспортом.
4.3.10. Проведення робіт з герметизації вакуумної камери повинно здійснюватися:
після установки патрубка на піщаний затвор і заповнення вакуумної камери азотом або аргоном до атмосферного тиску;
після розбирання електричної схеми керування механізмами пересування та повертання вакуумної камери, а також за наявності ключа-бирки у працівника, який відповідає за безпечну експлуатацію установки.
4.3.11. В електричній схемі керування пароежекторним насосом повинна бути передбачена система блокувань, яка забезпечує його зупинення при:
підвищенні тиску й температури пари вище, ніж установлено проектом;
припиненні подавання електроенергії;
порушенні цілісності трубопроводів і арматури пари або води.
4.3.12. Будова та експлуатація електричної системи електроопалювання вакуумної камери повинні відповідати НПАОП 40.1-1.21-98 , ГОСТ 12.2.007.0-75 та ГОСТ 12.2.007.9-88.
4.3.13. Заміна графітових електродів електрообігріву повинна здійснюватися:
після закінчення вакуумування, продувки вакуумної камери азотом або аргоном та установлення патрубка на пісочний затвор;
після розбирання електричних схем керування механізмами переміщення й електрообігріву вакуумної камери та за наявності ключа-бирки у працівника, відповідального за безпечну експлуатацію установки.
4.3.14. Установки порційного вакуумування повинні бути обладнані пристроєм для допалювання відпрацьованих газів, у тому числі окису вуглецю.
4.4. Установки вакуумного зневуглецювання та ковшового вакуумування
4.4.1. На установки вакуумного зневуглецювання та ковшового вакуумування поширюються вимоги пунктів 3.2-3.4 глави 3 та пункту 6.8 глави 6 розділу XIII цих Правил.
4.4.2. Установки вакуумного зневуглецювання та ковшового вакуумування повинні бути обладнані системою керування, що забезпечує функціонування механізмів у безпечних режимах з реєстрацією їх стану на мнемосхемі та автоматичне вимикання їх роботи при відхиленні параметрів, що контролюються, від проектних (заданих) значень.
4.4.3. На механізми переміщення кисневої фурми розповсюджуються вимоги пункту 1.16 глави 1 та пунктів 10.1, 10.2 глави 10 розділу XIII цих Правил.
4.4.4. Порядок розгерметизації вакуумної камери повинен установлюватися інструкціями з охорони праці, розробленими та затвердженими на підприємстві з дотриманням вимог НПАОП 0.00-4.15-98 .
4.4.5. Уведення розкислювачів і легуючих матеріалів у ківш з рідким металом під вакуумом повинно здійснюватися через вакуумний шлюз, конструкція якого повинна забезпечувати збереження вакууму в системі.
4.4.6. На електричну схему керування пароежекторним насосом поширюються вимоги пункту 3.6 розділу III цих Правил.
4.4.7. Кришки вакуумних камер при відкритті повинні відводитися вбік.
Кришки відкидного типу за наявності їх на вакуумних камерах повинні бути забезпечені пристроями, що виключають самочинне їх закриття.
Кришки камер повинні бути теплоізольованими.
4.4.8. На дно вакуумної камери під ківш повинен установлюватися металевий піддон.
4.4.9. Вакуумний затвор при вакуумуванні повинен відчинятися поступово.
4.4.10. При вакуумуванні струменя сталі, що переливається з ковша в ківш, майданчик для розливальника збоку ковша повинен бути обладнаний суцільним теплоізоляційним огородженням на висоту поручнів. З обох боків майданчик повинен мати сходи з кутом нахилу 45 градусів.
4.4.11. Приміщення вакуумних насосів повинно бути обладнане припливно-витяжною вентиляцією.
Не дозволяється розташування у приміщенні насосного устаткування, що не має відношення до вакуумування.
4.5. Установки вдування порошкоподібних матеріалів у рідкий метал
4.5.1. Установки вдування порошкоподібних матеріалів у рідкий метал повинні бути обладнані пускозапірною арматурою трубопроводів аргону, приладами контролю тиску та витрат аргону, порошкоподібного матеріалу, а також засобами сигналізації і зв'язку.
4.5.2. Облаштування, виготовлення, монтаж, ремонт і експлуатація пневмонагнітачів повинні відповідати вимогам нормативно-правових актів.
4.5.3. Доставка матеріалів до установки повинна здійснюватися в саморозвантажувальних контейнерах, які повинні бути герметичними та вологонепроникними.
4.5.4. Завантаження вибухонебезпечних порошкоподібних матеріалів у контейнер повинно бути механізованим і провадитися в інертній атмосфері.
4.5.5. Пневмонагнітач перед завантаженням порошкоподібними матеріалами повинен продуватися аргоном.
4.5.6. Не дозволяється робота на установці при:
порушенні герметичності системи подачі порошкоподібних матеріалів;
піднятті тиску в пневмонагнітачі вище максимально установленого проектом;
заварюванні або зруйнуванні сопла фурми;
припиненні подачі аргону під час вдування порошкоподібних матеріалів;
виході з ладу діючих механізмів підйому та опускання фурми;
непрацюючій системі вловлювання пилу та газу.
4.5.7. Видувати порошкоподібний матеріал з пневмонагнітача і тракту подачі в атмосферу цеху не допускається.
4.5.8. Конструкція з'єднання завантажувального контейнера і пневмонагнітача повинна забезпечувати герметичність.
4.6. Роздягання і прибирання зливків
4.6.1. Роздягання зливків повинне провадитися згідно з вимогами інструкцій з охорони праці, що розроблені та затверджені на підприємстві з дотриманням вимог НПАОП 0.00-4.15-98 і опрацьовані відповідно до застосовуваних технологій.
Для роздягання зливків повинні застосовуватися стриперні крани або наземні машини. У діючих цехах, де стриперні крани відсутні, витягання зливків з виливниць допускається провадити за допомогою кранів.
Не дозволяється витягувати зливки, що приварені до виливниць, шляхом розгойдування і ударів виливниць по будь-яких предметах або скидання виливниць з висоти на підлогу приміщення.
Для витягання зливків, що застрягли у виливницях, і недоливів повинні застосовуватися спеціальні пристрої.
4.6.2. Перебування працівників у канаві при роздяганні та на виносі зливків не допускається.
4.6.3. Не дозволяється відбивати ливники в канаві або у висячому положенні.
4.6.4. Перед підйомом центрових з них повинні бути зняті воронки.
4.6.5. Виливниці, що прибираються з канави, повинні установлюватися в певних місцях на стелажах або плитах.
4.6.6. Зберігання зливків у розливному прольоті не допускається. Зливки, що не можуть бути відправлені у прокатні цехи, повинні надсилатися на склад. За технологічної необхідності допускається тимчасове укладання зливків на підлогу цеху з дотриманням установлених габаритів.
4.6.7. Для обігріву працівників у холодний і перехідний періоди року у стриперному відділенні і на складі зливків повинні бути облаштовані опалювальні приміщення.
4.6.8. Зливки повинні укладатися в правильні штабелі, між якими мають бути облаштовані проходи шириною не менше .
Укладання круглих зливків повинно здійснюватися на спеціальні стелажі, що виключають їх розкочування.
4.7. Машини безперервного лиття заготовок (МБЛЗ)
4.7.1. Усі виробничі процеси МБЛЗ, починаючи з лиття металу та закінчуючи видачею заготовок на стелажі, повинні бути механізованими та автоматизованими. Повинна бути також передбачена можливість ручного керування роботою цих механізмів.
4.7.2. Зона вторинного охолодження повинна бути виділена в окреме приміщення, яке має теплоізолюючі стіни та витяжну вентиляцію.
Двері, що ведуть у приміщення зони вторинного охолодження, під час лиття металу повинні бути закриті на замок.
Для обслуговування зони вторинного охолодження повинні бути облаштовані майданчики і сходи.
4.7.3. Технологічне устаткування, розташоване нижче зони вторинного охолодження до тягнучих пристроїв включно, повинно бути розміщене у приміщенні з вогнестійкими стінами. Доступ працівників до цього приміщення під час лиття металу не дозволяється.
4.7.4. МБЛЗ повинна бути обладнана гучномовним і телефонним зв'язком, сигналізацією, і за необхідності телевізійним пристроєм для спостереження за роботою окремих агрегатів.
4.7.5. Усі закриті пости керування МБЛЗ повинні бути забезпечені кондиційованим повітрям та звукоізольовані.
4.7.6. Пульт керування МБЛЗ повинен мати прилади контролю кількості та температури води, що надходить для охолодження кристалізатора й до зони вторинного охолодження.
4.7.7. Змащення кристалізатора повинно бути механізованим. Механізми МБЛЗ повинні мати централізоване змащення.
При роботі зі шлаковим покриттям меніска металу у кристалізаторі всі суміші, що застосовуються, повинні бути просушені або прогартовані.
4.7.8. У системі охолодження кристалізатора та зоні вторинного охолодження повинно бути передбачене аварійне водопостачання на випадок вимкнення основної системи.
У разі припинення або зменшення подачі води у кристалізатор і в зону вторинного охолодження на пост керування МБЛЗ повинні автоматично подаватися звукові і світлові сигнали, а лиття сталі повинне бути негайно припинене.
Наявність вологи у внутрішній порожнині кристалізатора не допускається.
4.7.9. Починати лиття сталі до подачі води в систему охолодження кристалізатора та до зони вторинного охолодження не дозволяється.
4.7.10. Для попередження розриву заготовки, що утворюється у кристалізаторі, і прориву рідкого металу із заготовки після її виходу з кристалізатора повинні дотримуватися такі вимоги:
для запобігання зависанню заготовки кристалізатор повинен мати зворотно-поступальний рух;
пуск тягнучих пристроїв повинен провадитися після заповнення кристалізатора металом до рівня, що передбачений технологічною інструкцією підприємства;
пуск тягнучих пристроїв і механізму качання кристалізатора повинен провадитися плавно, з поступовим збільшенням швидкості;
швидкість витягання заготовки з кристалізатора повинна установлюватися технологічною інструкцією підприємства;
система вторинного охолодження заготовок повинна забезпечувати рівномірність їх охолодження.
Конструкція опорних елементів вторинного охолодження повинна оберігати заготовку від випинання та розриву кірки під впливом феростатичного тиску.
4.7.11. Пост керування МБЛЗ на розливному майданчику повинен бути розташований в окремому приміщенні з теплоізолюючими стінами, теплозахисним склінням, що захищене металевою сіткою, і мати два виходи на розливний майданчик.
