---

ГОСТ 10092—75 С. 5

Партию считают соответствующей требованиям стандарта, если браковочное число менее приведенного в табл. 4.

Допускается изготовителю при получении неудовлетворительных результатов контролировать каждую трубу.

При разногласиях в оценке качества труб объемы выборки должны соответствовать указанным в пп. 3.2 и 3.3.

(Введен дополнительно, Изм. № 6).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Осмотр наружной и внутренней поверхности труб должен производиться без применения увеличительных приборов.

4.2. Осмотр внутренней поверхности труб внутренним диаметром более 12 мм должен производиться просмотром на световой экран каждой трубы.

Для осмотра состояния внутренней поверхности труб с внутренним диаметром 12 мм и менее от каждой из отобранных труб отрезают образцы длиной 150 мм.

Образцы разрезают вдоль на две части и осматривают.

4.3. Диаметр и стенку трубы контролируют микрометром по ГОСТ 6507.

Длину трубы измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502.

Косину реза проверяют щупом по ТУ 2—034—225 с помощью угольника по ГОСТ 3749. Допускается контролировать размеры труб другим аналогичным инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.

4.4. Кривизну труб проверяют следующим образом: трубу помещают на плиту, к проверяемой трубе прикладывают поверочную линейку длиной 1 м по ГОСТ 8026 и с помощью щупов по ТУ 2—034—225 измеряют максимальное расстояние между линейкой и трубой.

4.3, 4.4. (Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

4.5. Трубы на растяжение испытывают по ГОСТ 10006 на продольных образцах. Для испытания от каждой трубы, взятой от партии, отбирают по два образца от конца и середины трубы. Отбор образцов для испытания на растяжение — по ГОСТ 24047.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.6. Испытание на герметичность проводят гидравлическим давлением 6,9 МПа (70 кгс/см²) в течение 10 с по ГОСТ 3845.

По согласованию изготовителя с потребителем проводят испытание гидравлическим давлением свыше 6,9 МПа (70 кгс/см²).

Допускается испытание на герметичность проводить воздухом давлением 0,65—0,8 МПа (7— 8 кгс/см²) в течение 5 с в ванне, заполненной водой, без утечки воздуха из трубы.

При возникновении разногласий в оценке качества испытание на герметичность проводят гидравлическим давлением.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.7. Испытание на раздачу — по ГОСТ 8694. Раздачу производят с помощью оправки с углом конусности 12°. По требованию потребителя раздачу производят с помощью оправки с углом конусности 45°.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.8. Испытание на сплющивание — по ГОСТ 8695.

4.9. (Исключен, Изм. № 6).

4.9а. Для испытания на раздачу, сплющивание от каждой трубы, взятой от партии, отбирают по одному образцу.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

4.10. Определение химического состава должно проводиться по ГОСТ 25086, ГОСТ 6689.1 — ГОСТ 6689.22 или другими методами, не уступающими по точности стандартным. Отбор и подготовка проб для химического анализа — по ГОСТ 24231.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4.11. Определение величины зерна — по ГОСТ 21073.0, ГОСТ 21073.1.

4.12. Контроль неразрушающими методами производят по ГОСТ 17410 или по методике, изложенной в приложении 1.

Методы контроля устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

С. 6 ГОСТ 10092—75

4.13. Измерение твердости — по ГОСТ 2999 при нагрузке 10 кг. Для измерения твердости отбирают от каждой трубы, взятой от партии, по два образца от конца и середины трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.14. Контроль поверхности и размеров, проводимый статистическим методом, обеспечивает качество поверхности и размеров труб с вероятностью 96 % (AGL = 4 %).

(Введен дополнительно, Изм. № 6).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Трубы должны быть упакованы в деревянные ящики типов 1, II, III, IV по ГОСТ 2991, типов IV, V по ГОСТ 10198.

Масса грузового места должна быть не более 80 кг. При механизированной погрузке и выгрузке масса грузового места допускается более 80 кг.

Допускается транспортирование труб, кроме полутвердых с толщиной стенки до 1 мм включительно и мягких труб с толщиной стенки до 1,5 мм включительно, в контейнерах по ГОСТ 22225, ГОСТ 18477 без упаковки в ящики. При этом трубы должны быть уложены и укреплены таким образом, чтобы они не перемещались в контейнере во время транспортирования.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается другая тара по нормативно-технической документации, не ухудшающая надежности упаковки и качества труб.

Упаковка должна обеспечивать предохранение груза от повреждений при транспортировании при условии многоярусной загрузки вагона до полной вместимости (грузоподъемности). Грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Габаритные размеры пакетов — по ГОСТ 10692 и ГОСТ 24597.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 6).

5.2. В каждый ящик и контейнер должен быть вложен упаковочный лист или ярлык с указанием:

а) товарного знака или наименования и товарного знака пред приятия-изготовителя;

б) номера партии;

в) условного обозначения.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.3. На каждом ящике должны быть указаны данные, перечисленные в п. 5.2, а также масса нетто партии.

5.4. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

5.5. Трубы транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами, действующими на транспорте данного вида. Размещение и крепление труб, перевозимых по железной дороге, должны соответствовать правилам погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путей сообщения.

При транспортировании трубы должны быть защищены от механических повреждений, попадания влаги и активных химических веществ.

5.4, 5.5 (Измененная редакция, Изм. № 2).

5.6. Трубы должны храниться в закрытых помещениях в условиях, исключающих механические повреждения труб, попадание на них влаги и активных химических веществ.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

ГОСТ 10092—75 С. 7

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

МЕТОД ВИХРЕТОКОВОГО КОНТРОЛЯ ТРУБ

Метол применяется при контроле металлических труб диаметром от 3 до 47 мм с толщиной стенки до 3 мм с целью выявления нарушения сплошности материала (трещин, рисок, включений, расслоений, вмятин, раковин, закатов и др.) на наружной и внутренней поверхности труб и в толще материала.

Вихретоковый контроль обеспечивает выявление в отожженных и неотожженных трубах дефектов, которые приводят к одинаковым или большим искажениям электромагнитного поля, чем искусственный дефект, на который настроена чувствительность дефектоскопа. Действительные размеры дефектов, их форма и характер определяются с помощью металлографических исследований.

1. АППАРАТУРА И ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ ОБРАЗЦЫ

1.1. Контроль качества труб проводят с помощью любого вихретокового дефектоскопа с проходными датчиками, имеющего рабочие частоты в диапазоне 4—16 кГц, работающего при температуре окружающей среды 5—50 °С и относительной влажности 30—95 % и обеспечивающего контроль при скорости перемещения не менее 0,5 м/с.

1.2. Вихретоковый дефектоскоп должен быть снабжен протяжноцентрируюшим устройством, обеспечивающим жесткую центровку трубы в зоне контроля и стабильную скорость ее перемещения.

1.3. Диаметр проходного отверстия датчика (преобразователя) выбирают с таким расчетом, чтобы получить максимальное заполнение отверстия, т. е. чтобы диаметр проходного отверстия датчика не превышал диаметра контролируемой трубы более чем на 3 мм.

1.4. Испытательные образцы изготовляют из трубы того же сплава, состояния и типоразмера, что и контролируемые трубы. Труба не должна иметь дефектов.

1.5. Для проведения вихретокового контроля применяются проходной и непроходной испытательные образцы в виде отрезка трубы длиной около 2000 мм, в стенке которой на расстоянии 1000 мм от края высверливается радиальное сквозное отверстие.

1.5.1. Допускается изготовление испытательных образцов с несколькими искусственными дефектами при условии, что расположение их в испытательном образце исключает их взаимное влияние друг на друга при настройке чувствительности аппаратуры.

1.6. Проходной и непроходной испытательные образцы предназначены для настройки чувствительности дефектоскопа и хранятся на участке контроля.

1.6.1. Непроходной испытательный образец предназначен для настройки и периодической проверки предела чувствительности контроля, обеспечивающего выявление недопустимых по стандарту дефектов. Диаметр отверстия должен обеспечивать чувствительность, при которой трубы, имеющие недопустимые дефекты, отбраковывают.

1.6.2. Проходной испытательный образец предназначен для проверки предела чувствительности, исключающего возможность завышения чувствительности метода.

1.7. В зависимости от назначения, технологии изготовления и качества поверхности контролируемых труб используют испытательные образцы с одним из размеров проходного и непроходного отверстия: диаметр проходного отверстия: 0,65; 0,65; 0,70; 0,80; 0,90; 1,00 мм; диаметр непроходного отверстия соответственно: 0,8; 0,9, 1,0; 1,1, 1,2; 1,3 мм.

2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

2.1. Трубы должны быть очищены от пыли, грязи, масел, металлической стружки, отслаивающейся окалины и других загрязнений.

2.2. Настройку чувствительности аппаратуры проводят по испытательным образцам в соответствии с последовательностью операций, предусматриваемых правилами эксплуатации используемой вихревой аппаратуры.

Настройка чувствительности аппаратуры по испытательным образцам должна соответствовать условиям производственного контроля труб.

2.3 Настройка чувствительности по непроходному испытательному образцу считается законченной, если не менее чем при пятикратном пропускании образца через дефектоскоп в установившемся режиме происходит 100 %-ная регистрация искусственного дефекта.

При указанных проверках уровня настройки чувствительности испытательный образец перед вводом в дефектоскоп проворачивается каждый раз на угол 60—80° относительно предшествующего положения.

С. 8 ГОСТ 10092—75

3. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

3.1. Трубы по одной подаются к протяжному устройству, предназначенному для подачи труб к датчику дефектоскопа с определенной постоянной скоростью.

3.2. Правильность настройки прибора проверяют по испытательным образцам после каждого перерыва в работе, а при непрерывной работе — через каждые 250—300 труб однократным прогоном проходного и непроходного испытательного образца.

3.3. При нарушении настройки повторяют проверку режима работы. Все трубы, прошедшие контроль при нарушенной настройке, подвергают вторичной проверке.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Индикация дефектного участка осуществляется сигнальной лампочкой, загорающейся при его прохождении через датчик. Прибор может работать в автоматизированном режиме, обеспечивая сортировку проконтролированных труб. Кроме того, к нему могут быть подключены регистрирующие и маркирующие устройства.

4.2. Результаты вихретокового контроля труб заносят в журнал, в котором указывают, основные условия проведения контроля, испытательный образец, используемый для настройки вихретоковой аппаратуры, тип установки, объем контроля, рабочую частоту, типоразмер датчика.

4.3. Записи в журнале служат для статистического анализа эффективности контроля труб и состояния технического процесса их производства.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Работы по вихретоковому контролю труб должны проводиться в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий, утвержденных Госэнергонадзором».

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Введено дополнительно, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ВЕЛИЧИНЫ УСЛОВНОГО ПРЕДЕЛА ТЕКУЧЕСТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Введено дополнительно, Изм. № 2).

ГОСТ 10092—75 С. 9

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством цветной металлургии СССР РАЗРАБОТЧИКИ

Л.П. Селезнев, канд. техн. наук; З.И. Потапенко (руководитель темы); М.Б. Таубкин, канд. техн. наук

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 13.08.75 № 2135

3. Стандарт соответствует СТ СЭВ 2035—89 в части труб из медно-никелевых сплавов

4. ВЗАМЕН ГОСТ 10092-62

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ