Обрабатывают две партии образцов-изделий (см. черт. 10 и 11) в количестве не менее 3 шт. на каждом шпинделе. Обработку ведут в любых рабочих позициях. Диаметр d (см. черт. 10) обрабатывают проходным резцом, укрепленным на продольном суппорте; диаметр d1 (см. черт. 11) обрабатывают фасонным резцом, укрепленным в поперечном суппорте. У образцов, изготовленных в соответствии с черт. 10, после обточки подрезают передний торец, а затем проводят отрезание образца. У образцов, изготовленных в соответствии с черт. 11, отрезание проводят без подрезки торца.
На образцах-изделиях, изготовленных в соответствии с черт. 10, допускается делать две выточки, при которых длина обрабатываемых ступеней а > 20 мм.
Обработку на окончательные размеры d, d1 и L ведут на чистовых режимах.
Нормы точности образцов-изделий должны соответствовать значениям, указанным в пп. 2.3.1—2.3.5.
Постоянство диаметров образцов-изделий в пределах одной партии (табл. 9).
Таблица 9
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Допуск, мкм, для автоматов класса точности |
|
|
Н |
П |
|
|
До 32 |
50 |
32 |
|
Св. 32 » 65 |
65 |
40 |
|
» 65 » 160 |
80 |
50 |
Проверку проводят для каждой из обеих партий обработанных на всех шпинделях образцов- изделий.
Измеряют диаметры d и d1 (см. черт. 10 и 11) партии образцов-изделий в одном поперечном сечении на одинаковом расстоянии от торца в двух взаимно перпендикулярных направлениях при помощи универсальных измерительных средств.
Диаметр образца-изделия равен среднеарифметическому указанных двух измерений.
Измерения проводят на всех деталях каждой партии обработанных на автомате образцов-изделий. Отклонение от постоянства диаметров равно наибольшей алгебраической разности измеренных диаметров в пределах одной партии образцов-изделий, обработанных на всех шпинделях.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Круглость (табл. 10).
Таблица 10
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Допуск, мкм, для автоматов класса точности |
|
|
Н |
П |
|
|
До 32 |
5 |
4 |
|
Св. 32 » 65 |
8 |
5 |
|
» 65 » 125 |
10 |
7 |
|
» 125 » 160 |
12 |
8 |
Измерение - по ГОСТ 25889.1.
Контролируют не менее одного образца-изделия, обработанного на каждом шпинделе, в одном поперечном сечении.
Отклонение от круглости — по ГОСТ 24642.
Вместо проверки круглости допускается проводить проверку постоянства диаметра в поперечном сечении с увеличением допускаемого отклонения в два раза. Диаметр d (см. черт. 10) контролируют в трех направлениях, расположенных под углом 120° друг к другу, при помощи универсальных средств для измерения диаметров.
Отклонение от постоянства диаметра равно алгебраической разности наибольшего и наименьшего результатов измерений.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Профиль продольного сечения (табл. 11).
|
Таблица 11 |
||
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Допуск, мкм, для автоматов класса точности |
|
|
Н |
П |
|
|
До 32 |
10 |
6 |
|
Св. 32 » 65 |
14 |
8 |
|
» 65 » 160 |
16 |
10 |
Контролируют не менее одного образца, обработанного на каждом шпинделе, в одном продольном сечении.
Отклонение от профиля продольного сечения — по ГОСТ 24642.
Вместо проверки профиля продольного сечения допускается проводить проверку постоянства диаметра в продольном сечении с увеличением допускаемого отклонения в два раза. Измеряют диаметр d (см. черт. 10) образца-изделия при помощи универсальных средств измерения по краям и в середине образца.
Отклонение от постоянства диаметра равно алгебраической разности наибольшего и наименьшего результатов измерений.
Постоянство длины образцов-изделий в пределах одной партии, изготовленных в соответствии с черт. 10 (табл. 12).
Таблица 12
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Допуск, мкм, для автоматов класса точности |
|
|
Н |
П |
|
|
До 32 |
65 |
40 |
|
Св. 32 » 65 |
80 |
50 |
|
» 65 » 160 |
120 |
80 |
Измерения длины L (см. черт. 10) проводят на всей партии обработанных образцов-изделий.
Отклонение от постоянства длины равно наибольшей алгебраической разности измеренных длин.
Постоянство длины образцов-изделий в пределах одной партии, изготовленных в соответствии с черт. 11 (табл. 13).
Таблица 13
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Допуск, мкм, для автоматов класса точности |
|
|
Н |
П |
|
|
До 32 |
300 |
200 |
|
Св. 32 » 65 |
500 |
300 |
|
» 65 » 160 |
800 |
500 |
Измерения длины Lx (см. черт. 11) проводят на всей партии обработанных образцов-изделий.
Отклонение от постоянства длины равно наибольшей алгебраической разности измеренных длин.
Проверку проводят с использованием зажимных цанг, обеспечивающих в процессе зажима обрабатываемого прутка минимальное его оттягивание от упора.
2.3.5. (Измененная редакция, Изм. № 2).
ЖЕСТКОСТЬ АВТОМАТА
Общие требования к испытаниям автомата на жесткость — по ГОСТ 25338.
Положение узлов и деталей автоматов, координаты точки приложения, направления и значения сил должны соответствовать указанным на черт. 12ив табл. 14.
Черт. 12
Примечание. Чертеж не определяет конструкции автоматов.
Таблица 14
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Диаметр d оправки в точке приложения силы Р, мм |
Расстояние L от торца шпинделя до точки приложения нагружающей силы, мм |
Расстояние 1 от точки приложения нагружающей силы до усиленной части оправки, мм |
Нагружающая сила Р, Н, для станков класса точности |
|
|
Н |
п |
||||
|
До 12 |
15 |
25 |
1900 |
1500 |
|
|
Св. 12 » 16 |
16 |
25 |
2400 |
1900 |
|
|
» 16 » 20 |
20 |
25 |
3000 |
2400 |
|
|
» 20 » 25 |
25 |
30 |
3750 |
3000 |
|
|
» 25 » 32 |
30 |
35 |
4750 |
3750 |
|
|
» 32 » 40 |
35 |
45 |
6000 |
4750 |
|
|
» 40 » 50 |
40 |
55 |
7500 |
6000 |
|
|
» 50 » 65 |
45 |
70 |
40 |
9500 |
7500 |
|
» 65 » 80 |
50 |
90 |
40 |
11800 |
9500 |
|
» 80 » 100 |
55 |
112 |
50 |
15000 |
11800 |
|
» 100 » 125 |
60 |
140 |
60 |
19000 |
15000 |
|
» 125 » 160 |
80 |
170 |
60 |
24000 |
19000 |
Нормы жесткости автоматов должны соответствовать значениям, указанным в пп. 3.3.1 и
3.3.2.
Постоянство относительного смещения под нагрузкой поперечного суппорта и оправки, закрепленной в рабочем шпинделе (табл. 15).
Таблица 15
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Допуск, мкм, для автоматов класса точности |
|
|
Н |
п |
|
|
До 25 |
20 |
12 |
|
Св. 25 » 65 |
30 |
20 |
|
» 65 » 125 |
50 |
30 |
|
» 125 » 160 |
80 |
50 |
В коническом отверстии шпинделя изделия 1 (см. черт. 12) закрепляют оправку 2. На одном из поперечных суппортов 3, который под действием силы резания прижимается к направляющим, жестко закрепляют устройство 4 для создания нагружающей силы Р, которую измеряют рабочим динамометром с показывающим устройством. Поперечный суппорт перемещают по направлению к шпинделю и устанавливают в середине рабочего хода. Устройство 4 вместе с державкой суппорта перемещают по направлению к шпинделю, устанавливают так, чтобы упор нагружающего устройства 4 и наконечник измерительного прибора 5, жестко соединенного с устройством 4, коснулись оправки, затем устройство 4 закрепляют.
Между суппортом и оправкой создают плавно возрастающую до заданного значения силу Р, направление которой должно проходить через ось оправки под углом (60±3)° к направлению поперечной подачи так, чтобы воспроизводилось нагружение оправки силой резания при заданном направлении вращения шпинделя. После полного нагружения измерительным прибором 5измеряют смещение суппорта относительно оправки в направлении поперечной подачи в плоскости действия нагружающей силы. Проверку проводят при зафиксированном шпиндельном блоке.
Измерение проводят два раза, перед вторым измерением суппорт отводят с последующей установкой в положение проверки перемещением по направлению к шпинделю, а шпиндель поворачивают на 180°.
Относительное смещение равно среднеарифметическому разности показаний измерительных приборов при полной нагрузке и при отсутствии нагрузки.
Проверку проводят для всех шпинделей.
Отклонение равно наибольшей алгебраической разности относительных смещений для всех шпинделей.
Смещение под нагрузкой каждого поперечного суппорта относительно оправки, закрепленной на шпинделе, имеющем наименьшую жесткость (табл. 16).
Таблица 16
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Допуск, мкм |
||||
|
для суппортов, которые под действием силы резания прижимаются к направляющим |
для суппортов, которые под действием силы резания отжимаются от направляющих |
||||
|
Класс точности |
|||||
|
Н |
П |
Н |
П |
||
|
До 16 Св. 16 » 20 » 20 » 25 » 25 » 32 » 32 » 40 » 40 » 50 » 50 » 65 » 65 » 80 » 80 » 100 » 100 » 125 » 125 » 160 |
40 50 60 70 80 100 120 140 160 200 250 |
25 30 40 45 50 60 80 90 100 120 160 |
70 90 110 130 150 180 220 250 290 360 450 |
45 55 70 80 95 110 140 160 180 220 280 |
|
На шпинделе, имеющем наибольшее смещение относительно поперечного суппорта (шпиндель наименьшей жесткости), закрепляют оправку 2 (см. черт. 12).
Последовательно измеряют смещение этого шпинделя относительно всех остальных суппортов, кроме отрезного.
Измерение смещения — по ГОСТ 25338.ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное
Номенклатура средств измерения, используемых для проверки точности автоматов токарных
многошпиндельных горизонтальных прутковых
Прибордля измерения длин (пп. 1.2.1—1.2.8).
Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл. 17.
мкм
Таблица 17
|
Величина допуска показателей точности |
Цена деления шкалы прибора |
Вариации показаний (наибольший гистерезис) |
|
Св. 2до 5 |
0,5 |
0,25 |
|
» 5 » 10 |
1,0 |
0,25 |
|
» 10 » 40 |
2,0 |
0,8 |
|
» 40 |
10,0 |
2,5 |
Контрольнаяцентроваяоправка(пп. 1.2.3—1.2.5; 1.2.8).
Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл. 18.
мкм
Таблица 18
|
Длина измерительной части оправки, мм |
Допуск прямолинейности образующих |
Допуск параллельности образующих |
Допуск радиального биения |
Шероховатость поверхности Ra |
||||||||
|
Для класса точности оправки |
||||||||||||
|
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
|||||
|
150 |
1,0 |
1,6 |
1,6 |
2,5 |
2,0 |
3,0 |
0,2 |
0,4 |
||||
Приспособление с регулируемой поверочной линейкой (п. 1.2.7).
