Страница 10: ДСТУ Б. СТУ Б. В.2.7-142:2007 (ІSО/DІS 15877:2006, ЕN ІSО 1452:1999, МОD). Трубы из хлорируемого поливинилхлорида (хпвх) и фасонные изделия к ним для сетей холодного, горячего водоснабжения и отопления. Технические условия (44083)

Мінімальна кількість випробувальних циклів при безупинній роботі стенду має бути не менше 5000.

Реалізація умов випробувань згідно з 8.7 здійснюються з використанням стенду (рисунок 15), атестованого у встановленому порядку.

Результат випробувань вважається позитивним у випадку відсутності ознак руйнування, втрати герметичності випробувальної гірлянди або візуальних змін взаємного положення (зсування) труб та деталей з'єднувальних протягом всього випробувального циклу.

8.8Герметичність з'єднань труб під дією циклічних змін внутрішнього тиску

Реалізація умов випробувань згідно з 8.9 здійснюються з використанням стенду (рисунок 15), атестованого у встановленому порядку.

Герметичність з'єднань труб під дією циклічних змін внутрішнього тиску випробовують на обладнанні згідно з 8.8. Для виготовлення гірлянди (рисунок 13) використовуються зразки труби завдовжки не менше , відібрані згідно з 7.4. Перед початком монтажу гірлянди зразок кондиціонують за температури (23 ± 2) °С протягом не менше 2 год. Складння та випробування гірлянди проводять за температури (23 ± 2) °С.

При випробуванні необхідно дотримуватись вимог до показників та умов проведення випробувань, зазначених в таблиці 33.

Таблиця 33 – Вимоги до випробування стійкості до циклічних змін тиску

1. Температуру розм'якшення труб та фасонних виробів за Віка визначають згідно з ГОСТ 15088 з урахуванням вимог щодо умов проведення випробування, наведених у таблиці 14, на зразках, відібраних згідно з 7.4.
2. Межа текучості при розтягу і відносне подовження труб при розриві визначають згідно з ГОСТ 11262 на зразках типу 1 для труб з еn6,0 мм і на зразках типу 2 для труб з еn6,0 мм.

Із однієї проби продукції, відібраної згідно з 7.4, виготовляють по одному зразку. Виготовлення зразків – згідно з ГОСТ 26277. Випробування проводять за температури (23±2)°С і швидкості розсування затискачів випробувальної машини 25 мм/хв. Кількість зразків для випробування – не менше 5.

Перед випробуванням зразки кондиціонують протягом не менше 2 год згідно з ГОСТ 12423.

При випробуваннях заміряють навантаження в момент досягнення текучості і подовження зразків в момент руйнування. Значення межі текучості при розтягу σу, виражене в МПа, обчислюють за формулою:

,(14)

де FPT – розтягувальне навантаження при досягненні межі текучості, Н;

А0 – початковий поперечний переріз зразка, мм2.

Значення відносного подовження при розриві εр у відсотках обчислюють за формулою:

,(15)

де Lop – зміна розрахованої довжини зразка в момент розриву, мм;

l0 – початкова довжина зразка.

За результат випробувань приймають нижню межу довірчого інтервалу за статистичною обробкою даних п'яти випробувань.

9ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНИ ДОВКІЛЛЯ

9.1Труби та фасонні вироби з ХПВХ відносяться до 3-го класу небезпеки згідно з ГОСТ 12.1.007. Труби не виділяють у навколишнє середовище токсичних речовин і не виявляють при безпосередньому контакті шкідливого впливу на організм людини. Вони не токсичні, вибухобезпечні.

9.2Концентрація шкідливих речовин на робочих місцях при виробництві продукції не повинна перевищувати гранично-допустимих концентрацій (далі – ГДК) згідно з вимогами СН-4617 з доповненнями, наведеними в таблиці 34.

Таблиця 34

9.3Контроль за вмістом шкідливих речовин у повітрі робочої зони здійснюють за методичними вказівками, затвердженими органами охорони здоров'я:

• хлористого водню – за МУ № 1645;
• вінілхлориду – за МУ № 4174;
• окису вуглецю – за МУ № 2905;
• пилу полівінілхлориду за МУ № 4436.

Допускається концентрацію шкідливих речовин у повітрі робочої зони визначати за іншими методичними вказівками, затвердженими органами охорони здоров'я.

1. Періодичність контролю повітря робочої зони на вміст у ньому шкідливих хімічних речовин встановлюється відповідно до ГОСТ 12.1.005.
2. При виробництві продукції технологічні процеси, обладнання повинно відповідати вимогам СП 1042.
3. Труби та фасонні вироби з ХПВХ відносять до групи "важкогорючі" згідно з ГОСТ 12.1.044, температура займистості 500 °С.
4. Приміщення для виготовлення труб та фасонних виробів із ХПВХ повинні бути забезпечені загальнообмінною, припливно-витяжною вентиляцією згідно з ГОСТ 12.4.021 і СНиП 2.04.05. Водопровід і каналізація повинні відповідати вимогам СНиП 2.04.01, освітлення – ДБН В.2.5-28.
5. Виробничі процеси повинні відповідати вимогам СП-1042; ГОСТ 12.1.003; ГОСТ 12.1.005; ДСН 3.3.6.037; ДСН 3.3.6.042.
6. Вимоги пожежної безпеки при виготовленні та експлуатації труб повинні відповідати вимогам НАПБ А.01.001, ГОСТ 12.1.004-91, СНиП 2.04-01.
7. При транспортуванні, використанні, зберіганні та утилізації необхідно дотримуватись вимог ДСанПіН-2.2.7-029.
8. Рівень шуму на робочих місцях повинен відповідати вимогам ДСН 3.3.6.037.
9. Рівень вібрації повинен відповідати вимогам ДСН 3.3.6-039.
10. Мікроклімат у виробничому приміщенні – згідно з ДСН 3.3.6-042.

9.15Інструктаж з охорони праці працюючих проводять згідно з типовими документами з охорони праці і техніки безпеки, затвердженими в установленому порядку.

1. Технічна експлуатація електроустановок повинна здійснюватися згідно з ГОСТ 12.1.018, ГОСТ 12.1.019 та ПУЕ, "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей" і ДНАОП 0.00-1.21.
2. Для охорони довкілля від забруднень повинен бути організований контроль за дотриманням гранично допустимих викидів шкідливих речовин в атмосферу згідно з ГОСТ 17.2.3.02 і ДСП 201.

9.18 Рівні міграції шкідливих хімічних речовин у модельне середовище – згідно зі СанПиН 42-123-4240:

• свинець – не більше 0,03 мг/дм,
• кадмій – не більше 0,001 мг/дм,
• диоктилфталат – не більше 2,0 мг/дм.

1. Обладнання повинно бути заземлене згідно з НПАОП 0.00-1.29, а відносна вологість в приміщеннях повинна відповідати вимогам ГОСТ 12.1.005.
2. Засоби пожежогасіння: розпилена вода НД, вогнегасні піни НД, пісок НД, азбестові ковдри НД.

Гасити пожежу необхідно в протигазах марки В або киснево-ізолюючих протигазах згідно з ГОСТ 12.4.121 і захисних костюмах НД.

1. Засоби індивідуального захисту працюючих при виготовленні труб повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.4.011, ГОСТ 12.4.028, ГОСТ 12.4.029, ГОСТ 12.4.072, ГОСТ 20010, ГОСТ 27574 і ГОСТ 27575.
2. Труби та фасонні вироби з ХПВХ стійкі до деструкції в атмосферних умовах. Тверді відходи труб і фасонних виробів повертають на переробку у вироби, що допускають використання вторинної сировини.
3. Медичні огляди працюючих проводяться згідно з наказами МОЗ України № 45 і № 556.
4. У процесі виготовлення труб із ХПВХ утворюються технологічні відходи під час запуску та зупинки устаткування.

Утворені технологічні відходи піддаються дробленню і повторній переробці.

10ТРАНСПОРТУВАННЯ І ЗБЕРІГАННЯ

1. Труби та фасонні вироби з ХПВХ не належать до категорії небезпечних вантажів згідно з ГОСТ 19433 і транспортуються будь-яким видом транспорту згідно з правилами перевезення вантажів, що діють на даному виді транспорту.
2. Труби та фасонні вироби з ХПВХ зберігають згідно з ГОСТ 15150, розділ 10, в умовах 5 (ОЖ 4). Труби та фасонні вироби повинні бути захищені від дії прямих сонячних променів. Умови зберігання повинні виключати можливість механічного пошкодження або деформування труб та забруднення їх поверхні. Допускається зберігання труб та фасонних виробів в умовах 8 (ОЖ 3) протягом не більше трьох місяців з дати виготовлення.

Допускається зберігання труб та фасонних виробів із ХПВХ поштучно без упаковки в горизонтальному положенні в один ряд, а також у приміщеннях, що опалюються, на відстані не менше одного метра від нагрівальних приладів.

11ГАРАНТІЇ ВИГОТОВЛЮВАЧА

1. Виготовлювач повинен гарантувати відповідність труб вимогам даного стандарту при додержанні умов транспортування і зберігання.
2. Гарантійний термін зберігання – два роки з дати виготовлення.
3. Прогонозований термін експлуатації труб та фасонних виробів із ХПВХ згідно з цим стандартом – 50 років.

Додаток А

(обов'язковий)

КЛАСИФІКАЦІЯ УМОВ ЕКСПЛУАТАЦІЇ ТРУБ ТА ФАСОННИХ ВИРОБІВ ІЗ ХПВХ

ТИПУ І ТА ХПВХ ТИПУ II

А.1 Показник нижньої довірчої межі напруження в стінці труб та фасонних виробів σLPL є характеристикою матеріалу, що визначається шляхом проведення довгострокових випробувань труб та фасонних виробів на стійкість до дії внутрішнього гідростатичного тиску згідно з ГОСТ 24157 та цим стандартом.

Отримані в такий спосіб чисельні значення повинні бути не нижче ніж відповідні показники довідкових кривих на рисунках А.1 і А.2 для труб та рисунках А.3 та А.4 для фасонних виробів у певному діапазоні часу.

Примітка 1. Еквівалентний спосіб оцінки – підрахувати окремо величину σLPL для кожної температури (наприклад, 20 °С, 60 °С і 95 °С).

Примітка 2. Довідкові криві на рисунках А.1 та А.2 у температурному діапазоні від 10 °С до 95 °С отримані відповідно з рівнянь (А.1) та (А.2):

Для матеріалу труб із ХПВХ тип І:

;(A.1)

Для матеріалу труб із ХПВХ тип II:

;(А.2)

Примітка 3. Довідкові криві на рисунку А.3 у температурному діапазоні від 10 °С до 90 °С отримані з рівняння (А.3) для матеріалу фасонних виробів із ХПВХ тип І:

,(А.3)

Примітка 4. Довідкові криві на рисунку А.4 у температурному діапазоні від 10 °С до 100 °С отримані з рівняння (А.4) для матеріалу фасонних виробів із ХПВХ тип II:

.(A.2)

А.2 Зразки труб та фасонних виробів із ХПВ тип І та ХПВХ тип II необхідно випробовувати при різних величинах гідростатичного напруження при кожній зазначеній нижче температурі:

- для ХПВХ тип І: температури випробувань мають становити 20 °С; 60-70 °С; 95 °С;

- для ХПВХ тип II: температури випробувань мають становити 20 °С; 60-70 °С; 100 °С.

Випробування необхідно проводити так, щоб отримати не менше трьох відмов (розривів) у кожному з наведених часових проміжків: від 10 до 100 год, від 100 до 1000 год, від 1000 до 8760 год та більше 8760 год.

Примітка 5. У випробуваннях, що тривають понад 8760 год, якщо розрив відбувся у момент часу, що перебуває як мінімум на рівні або вище довідкової лінії, будь-який час після цієї точки можна вважати часом відмови.

Відповідність довідковим лініям потрібно показати, наносячи на графік власні результати випробування. Не менше 97,5 % результатів повинні лежати на (або вище) відповідній довідковій лінії.

Величину робочого напруження у матеріалі фасонного виробу σDF розраховують за допомогою рівнянь (А.3) та (А.4) за методикою, наведеною у (А.4).

A.3Розрахунок показників максимального розрахункового серійного числа труби Scalc max

Цей підрозділ містить принципи проведення розрахунку показників Scalc max, і отже, мінімальної товщини стінки труби еmin відповідно до класів умов експлуатації (класів застосування) для труб, наведених у таблицях А.1, А.2, та фасонних виробів, наведених у таблицях А.3 і А.4, і застосовного робочого тиску, pD.