- Склонность к сползанию керамической плитки определяют, как ее перемещение ввертикальной плоскости по растворной смеси толщиной (3 ±0,5) мм, нанесенной на текстолитовуюплиту.
- Средства испытания и вспомогательные приспособления:
- весы с погрешностью взвешивания ± 1 г по ГОСТ 29329 или по ГОСТ 24104;
- миска пластиковая с закругленным дном объемом не менее 500 см3, диаметром (20 ±3) см;
- шпатель пластинчатый по ГОСТ 10778;
- термометр по ГОСТ 13646;
- секундомер;
- плита текстолитовая 400 мм х 400 м х 10 мм;
18
ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006
- плитка размером 100 м х 100 мм и массой (200 ±10) г с водопоглощением не более 0,2 %;для испытаний смесей ЗК1 - плитка размером 150 мм х 150 мм, массой (190+10) г с водопоглощением(15+3)%;
- гиря массой 5 кг по ДСТУ ГОСТ 7328;
- груз массой (300 ± 1) г;
- шпатель с квадратными зубцами 6 мм х 6 мм по ГОСТ 10778;
- индикатор часового типа с ценой деления 0,01 мм;
- смеситель с насадкой по 11.2.14.2.
- Порядок подготовки к проведению испытаний по 11.2.14.3.
- Порядок проведения испытания:
- растворную смесь с помощью шпателя с квадратными зубцами, который необходимо держатьпод углом около 60° к поверхности, нанести на текстолитовую плиту, находящуюся в горизонтальномположении;
- на слой растворной смеси положить керамическую плитку и нагрузить ее по центру гирей 5 кг на(30 + 2) с. Закрепить индикатор возле одного из ребер плитки;
- перевести в вертикальное положение текстолитовую плиту с нанесенным слоем растворнойсмеси и размещенной на ней плиткой так, чтобы индикатор был под плиткой;
- через 10 мин зафиксировать показания индикатора. Для смесей ЗК1 навесить на плитку грузмассой (300 ± 1) г на (60+2) с и снова зафиксировать показания индикатора.
11.2.18.5Обработка результатов испытания:
-результатом испытания является замер сползания плитки, мм, при его наличии.11.2.19 Определение прочности сцепления с основой
11.2.19.1Прочность сцепления раствора с основой определяют на макетах, твердеющих в опре-деленных условиях. После затвердения определяют прочность сцепления раствора с основой макетасогласно ГОСТ 28089.
Макеты следует выдерживать после изготовления к моменту испытания в таких условиях:
- макет выдерживают 28 дней в воздушно-сухих условиях. После этого к плиткам приклеиваютметаллические отрыватели;
- температурное воздействие: макет выдерживают в течение 14 дней в воздушно-сухих условиях,а последующие 14 дней - в сушильном шкафу с температурой 70 °С. После этого вынимают из шкафаи выдерживают не менее 24 ч в воздушно-сухих условиях. Потом к плиткам приклеивают метал-лические отрыватели;
- замачивание в воде: макет выдерживают 7 дней в воздушно-сухих условиях, а последующие20 дней - в водяной ванне при температуре воды (20 +2) °С. После этого макет вынимают, высу-шивают, приклеивают металлические отрыватели, через 7 ч после приклеивания погружают макет вводу на 24 ч;
- попеременное замораживание - оттаивание: макет выдерживают 7 суток в воздушно-сухихусловиях и 21 день - в водяной ванне при температуре воды (20 + 2) °С.
Потом макет подвергается циклам замораживания - оттаивания:
- 2ч- при температуре минус (18 + 2) °С;
-2 ч - в водяной ванне при температуре воды от 12 °С до 20 °С.
После прохождения контрольного количества циклов макет оставляют в воздушно-сухих условиях для высыхания в течение 24 ч, потом его осматривают для оценки заметных изменений по сравнению с образцом отнесения: потеря цвета, выщербливание, шелушение, образование трещин.
После этого приклеивают металлические отрыватели.
11.2.19.2Средства испытания и вспомогательные приспособления:
- трубка Карстенса (рисунок 4) - стеклянный мерный цилиндр с внутренним диаметром 10 мм, сконусным расширением до 20 мм и шлифом у основания, объем 10 мм, цена деления 0,1 мл;
- плита бетонная 200 м х 200 мм х 40 мм;
- керамическая плитка по ДСТУ Б В.2.7-67;
- эпоксидный клей по ГОСТ 28089;
- стеклянная плитка по ГОСТ 17057;
- гиря массой 2 кг по ДСТУ ГОСТ 7328;
- металлический отрыватель (50 ± 1) мм х (50 ± 1) мм х (10± 1) мм;
- шпатель пластинчатый по ГОСТ 10778.
19
ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006
Рисунок 4 - Схема трубки Карстенса
11.2.19.3 Порядок подготовки образцов к испытанию:
- испытание проводят с использованием предварительно изготовленных макетов на специальноподготовленной плите из бетона класса ВЗО толщиной не менее 40 мм. Плиту после формованиявыдерживают в воздушно-сухих условиях одни сутки, потом шесть суток в воде, затем 21 сутки в воз-душно-сухих условиях. Влажность готовой плиты должна быть не более 3 % по массе, водопоглощениеповерхности, определяемое с помощью трубки Карстенса в течение 4 ч, должно быть в пределах от0,5 см3 до 1,5 см3. Гладкая поверхность плиты должна быть обеспылена;
- определение водопоглощения бетонной плиты с помощью трубки Карстенса. На плиту с по-мощью парафина приклеивают три трубки Карстенса: одну - на середине плиты, две - одна противдругой на расстоянии 50 мм от края. После затвердения парафина в трубки наливают по 10 мл воды.Через 24 ч фиксируют объем поглощенной бетоном воды;
- керамическую плитку с водопоглощением (15 +3) % разрезают на образцы размером(50x50) ±1 мм и используют для клеев ЗК1, ЗКЗ, ЗК5 и ЗК6. Плитку из природного камня илистекловидную с водопоглощением не более 0,2 % также разрезают на образцы размером(50x50) ±1 мм и используют для клеев ЗК2, ЗК4. Все образцы наклеивают на плиту с помощьюиспытываемой растворной смеси слоем (2 - 3) мм. После приклеивания плиток их пригружаютгирей массой 2 кг, которую устанавливают по центру плитки на (30 ±2) с. Приготовленный макетвыдерживается в соответствующих условиях твердения, предусмотренных рекомендациями по ис-пользованию смеси;
- после выдерживания в соответствующих условиях твердения приклеивают металлическиеотрывные пластины установленного образца к поверхности плитки эпоксидным клеем. Далее ис-пытывают раствор на прочность сцепления путем определения усилия на отрыв плитки от основы иоформляют результаты согласно ГОСТ 28089.
Определение прочности сцепления других растворных смесей с основой выполняют с помощью тех же отрывных пластин, которые наклеивают непосредственно на поверхность испытываемого материала после его затвердения. На испытываемом материале заранее ограничивают необходимую площадь отрыва.
Для ограничения площади отрыва используют специальные металлические приспособления с острыми нижними гранями, которые перед установкой в растворную смесь смазывают минеральной смазкой.
Порядок проведения испытаний и оформление результатов - по ГОСТ 28089.
11.2.20 Определение морозостойкости
11.2.20.1 Морозостойкость растворов определяется по ДСТУ Б В.2.7-48 (базовый метод), ГОСТ 5802 и настоящему стандарту на образцах размером 40 мм х 40 мм х 160 мм, изготовленных по 11.2.14.3 в металлических формах. Образцы вынимают из форм через 24 ч твердения и сохраняют в течение 27 дней в помещении (камере) при относительной влажности 95 %. После этого их испытывают на морозостойкость.
20
ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006
Количество циклов, приводящих к потере 25 % прочности по сравнению с образцами, которые не подвергались испытаниям, определяет их морозостойкость.
Допускается оценка морозостойкости согласно ДСТУ Б В.2.7-49 (ускоренный метод).
11.2.21 Определение трещиностойкости растворов
11.2.21.1 Трещиностойкость растворов определяют при помощи образцов, получаемых нанесением растворной смеси, приготовленной согласно 11.2.14.3, на основу с водопоглощением не более 3 % (11.2.19.3) по рамке (рисунок 5) размером по таблице 12 слоем переменного сечения от минимально до максимально рекомендованной производителем толщины.
Позитивной оценкой трещиностоикости является отсутствие трещин на образцах с максимально рекомендованной толщиной после их твердения в течение 24 ч в воздушно-сухих условиях.
Рисунок 5 - Рамка для определения трещиностойкости растворов
Таблица 12 - Размеры рамки
|
Название смесей по функциональному
назначению
|
Высота рамки,
h, мм
|
Длина рамки, L,
мм
|
Ширина рамки, мм
|
|
|
|
|
В
|
S
|
|
Штукатурные
|
30
|
150
|
140
|
80
|
|
Шпаклевочные и для расшивки швов
|
10
|
150
|
120
|
60
|
11.2.22Определение усадки и расширения растворов
11.2.22.1 Усадку и расширение растворов контролируют по ГОСТ 24544 (для ячеистых бетонов).
Порядок подготовки к проведению испытаний - по 11.2.14.3. Распалубку образцов выполняют сразу после окончания схватывания и берут начальный отсчет линейного размера образца, с которым сравниваются все дальнейшие измерения размера при определении усадки или расширения.
11.2.23Определение коэффициента водопоглощения растворов
11.2.23.1 Коэффициент водопоглощения растворов определяется путем измерения массы воды, поглощенной слоем раствора, нанесенного на стеклянную пластинку площадью не менее 50 см2. Для этого на пластинку наносят шпателем вручную под углом 60° за два рабочих взаимно перпендикулярных прохода растворную смесь с органическим связующим слоем толщиной 5 мм. Растворную смесь с минеральным вяжущим наносят слоем 20 мм. Полученный слой твердеет в течение 28 дней в воздушно-сухих условиях. После этого боковые поверхности образцов обрабатывают водонепроницаемыми материалами. Потом стеклянную пластинку с нанесенным слоем взвешивают (m1) и погружают в воду на 24 ч, после чего вынимают, осторожно промокают фильтровальной бумагой и снова взвешивают (m2). Вычисляют коэффициент водопоглощения по формуле:
(1)
где m2 - масса водонасыщенного образца, кг;
m1 - масса сухого образца, кг;
F - площадь образца в плане, м2;
- время погружения, ч.
11.2.24 Определение водопоглощения реставрационных растворов
Водопоглощение реставрационных растворов определяется с помощью трубки Карстенса согласно 11.2.19.2. Растворную смесь наносят на асбоцементную пластинку согласно 11.2.14.3 и оставляют затвердевать 24 ч после нанесения. На образец с помощью парафина приклеивают три
21
ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006
трубки Карстенса: одну - на середине плиты, две - одна против другой на расстоянии 50 мм от края. После того, как парафин затвердеет, в трубки наливают по 10 мл воды. Через 24 ч фиксируют объем поглощенной образцом воды.
Результатом определения водопоглощения является отношение среднего арифметического значения количества воды, поглощенной раствором под трубками, к площади контакта поверхности материала с водой.
11.2.25Определение относительного удлинения
- Относительное удлинение гидроизоляционных покрытий (растворов) определяют, какизменение длины образца во время нагружения по следующей методике.
- Средства испытания и вспомогательные приспособления:
- разрывная машина, отвечающая следующим требованиям: шкала нагружения должна быть от0 до 5000 Н с погрешностью измерения нагружения не более 1 %; скорость движения подвижнойчасти, удерживающий образец, должна быть равна 2 мм/мин при погрешности ±0,4 мм/мин;
- линейка металлическая по ГОСТ 427;
- лезвие или острый нож;
- полиэтиленовая пленка толщиной не менее 0,2 мм по ГОСТ 10354.
11.2.25.3Порядок подготовки к проведению испытаний:
- гидроизоляционные покрытия получают путем смешивания компонентов гидроизоляционнойсмеси (технология приготовления, нанесение и выдерживание определяются инструкциями изго-товителя) и нанесением ее на поверхность полиэтиленовой пленки с последующим выравниваниемметаллическим шпателем. Толщина гидроизоляционного покрытия должна составлять (3 ±0,5) мм;
- образцы для испытания размером 15 мм х 50 мм вырезают с помощью лезвия по шаблону изгидроизоляционного покрытия, отступив от краев не менее чем 20 мм;
- образцы не должны иметь дефектов (пузырей, посторонних включений, внутренних трещини др.). Для испытаний готовят не менее 5 образцов;
- рабочую зону образца определяют метками, которые не должны изменять свойства образца ивызывать его разрушение при испытании по этим меткам. Длина зоны - (25 ±1) мм. Толщину образцав рабочей зоне определяют как среднее арифметическое результатов трех измерений. Допускаемоеотклонение толщины образца от среднего значения не должно превышать ± 5 %.
11.2.25.4Порядок проведения испытания:
- образец покрытия закрепляют в зажимах разрывной машины так, чтобы его продольная осьбыла размешена в направлении растяжения, а прикладываемые силы действовали по всей ширинеобразца. Не допускается деформация образца во время закрепления его в зажимах разрывноймашины;
- в процессе испытания не учитывают напряжение и удлинение тех образцов, разрыв которыхпроизошел вне рабочей зоны.
11.2.25.5Обработка результатов испытания:
-результатом испытания является среднее арифметическое значение, полученное как разницамежду длиной рабочей зоны после и до испытания, отнесенное к длине рабочей зоны до испытания.Полученный результат приводят в процентах.
11.2.26Определение прочности на разрыв гидроизоляционных растворов
11.2.26.1 Прочность на разрыв гидроизоляционных растворов определяется как среднее арифметическое значение нагрузок, при которых произошло разрушение образцов покрытия при определении относительного удлинения по 11.2.25.
11.2.27Определение способности к насыщению солями реставрационных растворов
- Способность к насыщению солями реставрационных штукатурных растворов опре-деляется как способность к абсорбционному поглощению штукатурным раствором соли из ее кон-центрированного раствора по следующей методике.
- Средства испытания и вспомогательные устройства:
