Норми оцінки якості
10.103. Підприємство-виготовлювач повинно застосовувати систему контролю якості виготовлення, що унеможливлює випуск виробу з дефектами, які знижують надійність за межі, що забезпечують безпечність експлуатації.
10.104. Допуски на геометричні розміри готових виробів повинні відповідати вимогам цих Правил та НД.
10.105. Норми оцінки якості зварних з’єднань встановлюються НД на виготовлення, монтаж, реконструкцію та ремонт трубопроводів, НД на зварювання та технологічною інструкцією зі зварювання.
10.106. Норми оцінки якості приймають згідно з наступними розмірними показниками (далі — РП):
за номінальною товщиною деталей, що зварюються — для стикових зварних з’єднань деталей однакової товщини (при попередній обробці кінців деталей шляхом розточування, роздавання, калібрування або обтискування — за номінальною товщиною зварених деталей в зоні обробки);
за номінальною товщиною більш тонкої деталі — для стикових зварних з’єднань деталей різної номінальної товщини (при попередній обробці кінця більш тонкої деталі — за її номінальною товщиною в зоні обробки);
за розрахунковою висотою кутового шва — для кутових, таврових і зварних з’єднань внапуск (для кутових і таврових зварних з’єднань з повним проплавленням за розмірний показник дозволено приймати номінальну товщину більш тонкої деталі);
за подвійною номінальною товщиною більш тонкої деталі (з двох, що зварені) — для торцевих зварних з’єднань (крім з’єднань вварювання труб в трубні дошки);
за номінальною товщиною стінки труб — для зварних з’єднань вварювання труб в трубні дошки.
При проведенні радіографічного контролю зварних з’єднань через дві стінки норми оцінки якості слід приймати за тим самим розмірним показником, що і при проведенні контролю через одну стінку.
10.107. Протяжність (довжина, периметр) зварних з’єднань визначається на зовнішній поверхні зварних деталей біля країв шва (для з’єднань штуцерів, а також для кутових і таврових з’єднань — на зовнішній поверхні деталі, що приварюється, біля краю кутового шва).
10.108. Число і сумарна приведена площа поодиноких включень і скупчень, що виявлені використаними методами неруйнівного контролю, не повинні перевищувати значень, що вказані в даних нормах, на будь-якій ділянці зварного з’єднання довжиною 100 мм.
Для зварних з’єднань довжиною менше 100 мм норми за кількістю і сумарно зведеною площею поодиноких включень і скупчень зменшують пропорційно зменшенню протяжності з’єднання, що контролюється. Якщо при цьому виходить дробове число, то воно заокруглюється до найближчого цілого числа.
10.109. При візуальному і вимірювальному контролі зварних з’єднань не можна припускати:
тріщин всіх видів і напрямів;
непроварювань (несплавлень) між основним металом і швом, а також між валиками шва;
непроварювань в корені шва (крім випадків, що передбачені в НД);
напливів (натьоків) і бризок металу;
незаварених кратерів;
свищів;
проплавлень;
пор;
скупчень та ланцюгів дефектів;
підрізів (крім випадків, що передбачені в НД);
відхилень розмірів шва понад встановлені норми.
10.110. Норми припустимих дефектів, що виявлені при проведенні візуального і вимірювального контролю, наведені в табл.1 додатка 5 цих Правил.
10.111. При проведенні контролю зварного з’єднання за індикаторними слідами не можна припускати подовжених і непоодиноких індикаторних слідів. Кількість поодиноких округлених індикаторних слідів не повинна перевищувати норм, що вказані в табл.1 додатка 5 цих Правил для поодиноких включень, а найбільший розмір кожного індикаторного сліду не повинен перевищувати трикратних значень цих норм.
10.112. Виявлені при проведенні контролю згідно з п.10.111 цих Правил дефекти можна оцінювати за їхніми фактичними показниками після видалення реактиву. При цьому слід керуватись вимогами п.10.109 і табл.1 додатка 5 цих Правил. Результати цієї оцінки є остаточними.
10.113. Норми оцінки якості при проведенні магнітопорошкового контролю повинні відповідати нормам для візуального контролю (п.10.109 і табл. 2 додатка 5 цих Правил).
10.114. Виявлені при проведенні магніто-порошкового контролю дефекти можна оцінювати за фактичним розміром після видалення емульсії або порошку. Результати цієї оцінки є остаточними.
10.115. Якість зварних з’єднань вважається задовільною, якщо на радіографічному знімку не будуть зафіксовані тріщини, непроварювання (за винятком випадків, що передбачені в НД), пропалювання, свищі, неприпустимі випуклість і увігнутість кореня шва (табл.1 додатка 5 цих Правил), а розмір, кількість і сумарно зведена площа поодиноких включень не будуть перевищувати норм, що наведені в табл.2 додатка 5 цих Правил і НД.
10.116. Якість зварних з’єднань при проведенні ультразвукового контролю вважається задовільною при дотриманні таких умов:
- виявлені несуцільності не є довгими (умовна довжина несуцільності не повинна перевищувати умовну довжину відповідного еталонного відбивача);
- відстань до поверхні сканування між двома сусідніми несуцільностями повинна бути не менше умовної довжини несуцільності з більшим значенням цього показника (несуцільності є поодинокими);
- еквівалентні площі і кількість поодиноких несуцільностей не повинні перевищувати норм, що встановлені в НД, погодженій з Держнаглядохоронпраці.
10.117. Якість зварних з’єднань за результатами механічних випробувань вважається задовільною за умови виконання таких вимог: 1) тимчасовий опір повинен бути не нижчим від мінімально допустимого для основного металу, а при випробуванні зварних з’єднань елементів з різними нормативними значеннями тимчасового опору цей показник повинен бути не нижче мінімально допустимого для менш міцного основного металу;
2) кут згину при випробуванні на статичний згин і просвіт між поверхнями, що стискуються, при випробуванні на сплющення зварних стиків труб зовнішнім діаметром менше 100 мм при товщині стінки менше 12 мм повинні відповідати вимогам табл.3 додатка 5 цих Правил;
3) ударна в’язкість при випробуванні на ударний згин зразків типу VI згідно ГОСТ 6996-66 з надрізом по шву повинна бути не менш ніж:
- 49 Дж/кв.см (5 кгс х м/кв.см) — для зварних з’єднань елементів зі сталей перлітного класу і високолегованих сталей мартенситно-феритного класу;
- 69 Дж/кв.см (7 кгс х м/кв.см) — для зварних з’єднань елементів із хромонікелевих сталей аустенітного класу.
10.118. Норми оцінки якості зварних з’єднань за результатами металографічних досліджень повинні відповідати вимогам НД. При цьому недопустимими дефектами є дефекти, що вказані в п.10.109 цих Правил.
Гідравлічні випробування
10.119. Гідравлічному випробуванню з метою перевірки міцності та щільності трубопроводів та їх елементів, а також всіх зварних та інших з’єднань, підлягають:
1) всі елементи та деталі трубопроводів. Їх гідравлічні випробування не є обов’язковими, якщо вони піддавались 100% контролю ультразвуком або іншим рівноцінним методом неруйнівної дефектоскопії;
2) блоки трубопроводів. Їх гідравлічне випробування не є обов’язковим, якщо всі складові їх елементи були піддані випробуванню відповідно з пунктом 10.119 пп.1 цих Правил, а всі виконані при їх виготовленні та монтажі, зварні з’єднання перевірені методом неруйнівної дефектоскопії (ультразвуком або радіографією) на всій довжині;
3) трубопроводи всіх категорій з усіма елементами та їх арматурою після закінчення монтажу.
10.120. Є припустимим проведення гідравлічного випробування окремих і складальних елементів разом з трубопроводом, якщо при виготовленні або монтажі проведення їх випробування окремо від трубопроводу неможливе.
10.121. Мінімальна величина пробного тиску при гідравлічному випробуванні трубопроводів, їх блоків і окремих елементів повинна становити 1,25 робочого тиску, але не менше 0,2 МПа (2 кгс/кв.см). Арматура та фасонні деталі трубопроводів піддаються гідравлічному випробуванню пробним тиском згідно з ГОСТ 356.
10.122. Максимальна величина пробного тиску встановлюється розрахунком на міцність згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці.
Величину пробного тиску вибирає підприємство-виготовлювач (проектна організація) в межах між мінімальним і максимальним значеннями.
10.123. Для гідравлічного випробування слід застосовувати воду з температурою не нижче +5 град.C та не вище +40 град.C. Для окремих трубопроводів (наприклад, живильних) теплових електростанцій підвищення температури води вище +40 град.C допускається згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці.
Гідравлічне випробування трубопроводів проводиться при позитивній температурі довколишнього повітря. При гідравлічному випробуванні паропроводів, які працюють під тиском 10 МПа (100 кгс/кв.см) та вище, температура їхніх стінок повинна бути не менше +10 град.C.
10.124. Тиск в трубопроводі слід підвищувати плавно.
Швидкість підняття тиску вказується в НД на виготовлення трубопроводів. При наявності литих, кованих і зварних складових елементів трубопроводів, а також лінзових компенсаторів, проектною організацією повинна вказуватись максимально допустима швидкість підвищення тиску та її залежність від величини пробного тиску.
Використання стиснутого повітря для підняття тиску є неприпустимим.
10.125. Тиск при випробуванні слід контролювати двома манометрами. При цьому вибираються манометри одного типу з однаковим класом точності, границею вимірювання та ціною поділки. Час витримки трубопроводу та його елементів під пробним тиском повинен бути не менше 10 хвилин.
Після зниження пробного тиску до робочого проводиться старанний огляд трубопроводу по всій його довжині.
Різниця між температурами металу та довколишнього повітря під час випробування не повинна викликати випадання вологи на поверхнях об’єкта випробування. Використана для гідравлічного випробування вода не повинна забруднювати об’єкт або викликати його інтенсивну корозію.
10.126. Трубопровід і його елементи вважаються такими, що пройшли гідравлічне випробування, якщо не виявлено: течі, потіння в зварних з’єднаннях і в основному металі, видимих залишкових деформацій, тріщин або ознак розриву.
Виправлення дефектів у зварних з’єднаннях
10.127. Неприпустимі дефекти, виявлені в процесі виготовлення, монтажу, ремонту, випробування і в експлуатації, слід усунути з наступним контролем виправлених ділянок згідно з вимогами цих Правил і НД.
10.128. Технологія виправлення дефектів і порядок контролю встановлюються згідно з вимогами цих Правил і НД.
Відхилення від прийнятої технології виправлення дефектів повинні погоджуватись з її розробником.
10.129. Видалення дефектів слід проводити механічним способом з забезпеченням плавних переходів в місцях виборок. Максимальні розміри та форма виборок, що підлягають заварюванню, встановлюються НД.
Допускається застосування способів термічного різання (стругання) для видалення внутрішніх дефектів з наступною обробкою поверхні вибірки механічним способом.
Повнота видалення дефектів повинна бути перевірена візуально та методом неруйнівного контролю (капілярної або магнітопорошкової дефектоскопії або травленням) згідно з вимогами НД. Після повного видалення дефекта повинна проводитись товщинометрія трубопроводу в місцях вибірки.
10.130. Виправлення дефектів без заварювання місць їх вибірки припустима у випадку збереження мінімально допустимої товщини стінки деталі в місці максимальної глибини виборки.
10.131. Якщо при контролі виправленої ділянки будуть виявлені дефекти, то дозволяються проведення повторного виправлення в такому ж порядку, що і попереднє.
Виправлення дефектів на одній і тій же ділянці зварного з’єднання допускається проводити не більше трьох разів.
Не вважаються повторно виправленими з’єднання, що розрізаються на зварному шві з вилученням металу шва та зони термічного впливу.
У випадку вирізання дефектного зварного з’єднання труб та наступного вварювання вставки у вигляді відрізка труби два заново виконані зварні з’єднання не вважаються виправленими.
11. Реєстрація, технічне опосвідчення і дозвіл на експлуатацію трубопроводів
Реєстрація
11.1. На всі трубопроводи, на які поширюються ці Правила, підприємствами-власниками на основі документації, що виготовляється заводами-виготовлювачами (монтажними організаціями), повинні бути складені паспорти за формою відповідно до додатка 1.
Редукційно-охолоджувальне устаткування повинно реєструватись спільно з паропроводом зі сторони високого тиску, при цьому пред’являється нормативна документація на всі елементи, включаючи вхідну та вихідну засувки редукційно-охолоджувального устаткування, з зазначенням характеристик запобіжного пристрою, що встановлюється на стороні низького тиску.
11.2. Трубопроводи I категорії з умовним проходом більше 70 мм, трубопроводи II і III категорії з умовним проходом більше 100 мм, а також трубопроводи IV категорії з умовним проходом більше 100 мм (що знаходяться в межах теплових електростанцій і котелень), до пуску в роботу повині бути зареєстровані в органах Держнаглядохоронпраці. Iнші трубопроводи, на які поширюються ці Правила, підлягають реєстрації на підприємстві — власникові трубопроводу. (Пункт 11.2 із змінами, внесеними згідно з Наказом Мінпраці та соцполітики N 131 від 06.03.2002)
11.3. Реєстрація трубопроводів в органах Держнаглядохоронпраці проводиться на підставі письмової заяви підприємства-власника. (Абзац перший пункту 11.3 в редакції Наказу Мінпраці та соцполітики N 131 від 06.03.2002) При реєстрації підприємством-власником трубопроводу подаються такі документи:
1) паспорт трубопроводу відповідно до додатка 1 цих Правил;
2) виконавча схема трубопроводу з позначенням на ній:
а) марки сталі, діаметрів, товщин труб, довжини трубопроводу;
б) розташування опор, компенсаторів, підвісок (пружин), арматури, вентилів спуску повітря та дренажних пристроїв;
