15.3. Аттестацию технологии специальных сварочных и ремонтных работ допускается выполнять на катушках длиной не менее 250 мм.
15.4. В случае, если Заказчик предъявляет дополнительные требования (выходящие за регламентации данного документа) к технологии, объемам и методам неразрушающего контроля, видам механических испытаний (испытания на ударный изгиб, замеры твердости сварного соединения, коррозионные испытания специальных образцов и т.п.), аттестация технологии сварки становится двухэтапной, включающей исследовательскую и приемочную аттестации.
Исследовательский этап проводится с привлечением соответствующего НИИ, и его результаты оформляются в виде аттестационного отчета.
Аттестационный отчет совместно с актом последующей аттестации технологии сварки приемочного стыка труб является неотъемлемой частью исполнительной документации, передаваемой Заказчику и Генподрядчику.
15.5. Аттестация технологии сварки (при двухэтапной аттестации - приемочная аттестация) организуется Подрядчиком и производится комиссией, в которую, кроме представителя Подрядчика, входят также представители Заказчика, Генподрядчика и службы технадзора.
15.6. Аттестация технологии сварки производится в соответствии с технологической картой, в которой регламентируются:
технологический процесс сварки, предъявляемый к аттестации;
перечень рабочих операций, выполняемых в технологическом процессе сварки стыка;
размеры труб (диаметры и толщины стенок), класс прочности труб, марка стали (тип для импортных труб), ГОСТ или ТУ на поставку труб;
требования к подготовке кромок свариваемых труб (форма и размеры разделки кромок, способ их обработки, качество зачистки);
требования к сборке стыков (тип применяемого центратора (наружный или внутренний), способ закрепления труб, параметры сборки);
применяемые сварочные материалы (тип электрода, вид покрытия, марка электрода и/или сварочной проволоки, диаметр электрода и/или сварочной проволоки, марка флюса, вид и состав защитного газа), применяемые паяльные материалы (марка припоя, марка флюса, марка защитного покрытия), стандарт или ТУ на их поставку, требования к условиям их хранения и подготовки к сварке;
параметры сварочного процесса (род тока, полярность, величина тока и напряжения на дуге, направление сварки, диапазон допустимых скоростей сварки, вылет и угол наклона электрода, время оплавления, давление осадки, метод удаления внутреннего и наружного грата и др.);
положение труб в процессе сварки, количество и расположение прихваток; последовательность сварки слоев и допустимый временной интервал между их выполнением;
необходимость предварительного подогрева, сопутствующего нагрева и послесварочной термообработки, а также их параметры, средства и условия контроля температуры;
другие характеристики, соблюдение которых требуется при выполнении операций;
условия выполнения ремонта дефектных сварных швов;
параметры, требующие регистрации в процессе сварки;
геометрические параметры сварного соединения.
15.7. В процессе сварки стык подвергают операционному контролю, готовые сварные соединения подвергают контролю неразрушающими физическими методами, а также испытанию механических свойств сварного соединения.
15.8. Стыки, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, после снятия внутреннего и наружного грата должны иметь усиление высотой не более 3 мм. При снятии внутреннего и наружного грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы и наличие острых кромок.
Смещение кромок труб не должно превышать 25% толщины стенки трубы, но должно быть не более 3 мм.
При несоответствии хотя бы одного из вышеназванных параметров сварного соединения указанным требованиям стык бракуется и дальнейшим испытаниям не подвергается.
Определение соответствия фактических параметров режима сварки, записанных на диаграмме самопишущего прибора, заданным осуществляется в соответствии с методикой расшифровки.
При отклонении фактического режима сварки от заданного стык бракуется и дальнейшим испытаниям не подвергается.
15.9. При приемочной аттестации для оценки механических свойств сварных соединений испытывают образцы (плоские и трубчатые) на растяжение и статический изгиб (сплющивание).
Другие виды механических испытаний могут проводиться по усмотрению Заказчика, а также если они предусмотрены проектной документацией.
Для труб диаметром до 89 мм включительно проводят испытания: трубчатых образцов на растяжение и на сплющивание;
форма трубчатых образцов для испытаний на растяжение должна соответствовать типу XVIII ГОСТ 6996-66;
форма трубчатых образцов для испытаний на сплющивание должна соответствовать типу XXX ГОСТ 6996-66.
15.10. Количество образцов для различных видов испытаний приведено в табл. 28.
Таблица 28
Количество образцов для испытаний
|
Нормальный |
Количество образцов |
||||||
|
наружный диаметр трубы, |
на растяжение |
на изгиб с расположением корня шва |
на сплющивание |
Всего |
|||
|
мм |
плоские |
трубчатые |
наружу |
внутрь |
на ребро |
|
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Толщина стенки труб до 5 мм включительно
|
|||||||
|
Не более 89 |
- |
3 |
- |
- |
- |
3 |
6 |
|
Толщина стенки труб более 5 мм до 12,5 мм включительно
|
|||||||
|
До 426 |
2 |
- |
2 |
2 |
- |
- |
6 |
|
Свыше 426 |
4 |
- |
4 |
4 |
- |
- |
12 |
|
Толщина стенки труб более 12,5 мм
|
|||||||
|
До 426 |
2 |
- |
- |
- |
4 |
- |
6 |
|
Свыше 426 |
4 |
- |
- |
- |
8 |
- |
12 |
15.11. Испытание на растяжение сварного соединения труб диаметром более 89 мм должно проводиться на плоских поперечных образцах типа XII или XIII (ГОСТ 6996-66) с удалением выпуклости (усиления) шва.
15.12. Для испытаний на статический изгиб с расположением корня шва внутрь или наружу применяют образцы типа XXVII по ГОСТ 6996-66.
Для испытаний на статический изгиб "на ребро" применяют образцы типа XXVIIIа по ГОСТ 6996-66.
15.13. Временное сопротивление разрыву сварных соединений, определяемое на плоских разрывных образцах со снятым усилением шва, должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб.
15.14. Для сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, среднее арифметическое значение угла загиба образцов должно быть не ниже 120°, а единичное минимальное значение - не ниже 100°.
15.15. Для сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой, среднее арифметическое значение угла загиба образцов при испытании должно быть не ниже 70°, а его минимальное значение - не ниже 40°. При подсчете среднего арифметического значения все углы более 110° принимаются равными 110°.
15.16. Испытание на сплющивание производят путем деформации образца под прессом сжимающей нагрузкой. Обязательным условием проведения испытания является плавность нарастания усилия на образец. Испытания проводят со скоростью не более 15 мм/мин. Шов должен располагаться по оси приложенной нагрузки.
Величина просвета между сжимающими поверхностями при появлении первой трещины на поверхности образца должна быть не менее 20 мм. Появление надрывов длиной до 5 мм по кромкам и на поверхности образца, не развивающихся дальше в процессе испытания, браковочным признаком не является.
15.17. Для специальных сварных соединений производится испытание не менее 2 образцов на излом с надрезом.
15.18. Технология сварки считается аттестованной, если по данным операционного контроля, контроля неразрушающими физическими методами, результатам испытаний механических свойств сварные соединения удовлетворяют требованиям раздела настоящей инструкции.
15.19. В случае, если по каким-либо видам испытаний получены неудовлетворительные результаты, по согласованию с Заказчиком может быть проведена повторная сварка и испытания двух дополнительных стыков. Если при повторных испытаниях опять будут получены отрицательные результаты, решение о новых аттестационных испытаниях технологии сварки и объемах этих испытаний может быть принято Заказчиком только после выявления и устранения Подрядчиком причин неудовлетворительных результатов.
15.20. По результатам приемочной аттестации технологии сварки (приемочные стыки) составляется акт аттестации.
К акту прилагаются протоколы механических испытаний и неразрушающего контроля, а также результаты визуального контроля швов.
15.21. Результаты аттестационных испытаний технологии сварки распространяются только на те условия сварки, которые регламентированы технологической картой.
15.22. В случае одного или более перечисленных ниже изменений условий сварки должны быть проведены новые аттестационные испытания:
- изменение процесса (или сочетания процессов) сварки и способа(ов) его выполнения;
- изменение материала труб: ТУ или стандарта на поставку, прочностного класса (табл. 29), состояния поставки;
- изменение диаметра свариваемых труб за пределы групп, приведенных в табл. 30;
- изменение толщины стенки трубы за пределы групп, приведенных в табл. 31;
Таблица 29
Группы по классу прочности труб
|
Группа |
Класс прочности |
Нормативное значение временного сопротивления разрыву металла, МПa (кгс/мм2) |
|
1 |
2 |
3 |
|
1 |
Менее К50 |
Менее 490 (50) |
|
2 |
К50-К54 |
490 (50)-529 (54) |
|
3 |
К55-К60 |
539 (55)-588 (60) |
Таблица 30
Группы по диаметрам труб
|
Группа |
Диаметр труб, мм |
|
1 |
2 |
|
1 |
89 мм и менее |
|
2 |
Свыше 89 мм до 426 мм |
|
3 |
Свыше 426* |
* Примечание: для труб свыше 426 мм аттестация технологии сварки должна проводиться по ВСН 006 "Сварка - Новая редакция".
Таблица 31
Группы по толщине стенки
|
Группа |
Толщина стенки трубы, мм |
|
1 |
2 |
|
1 |
12,5 и менее |
|
2 |
> 12,5-19,0 |
|
3 |
> 19,0 |
- изменение разделки кромок за пределы допусков, регламентированных технологической инструкцией;
- изменение типа сварочных материалов за пределы принятого технологией прочностного класса, типа электродов, вида электродного покрытия, вида сердечника порошковой проволоки, типа и основности флюса;
- изменение рода тока (переменный, постоянный), полярности (обратная, прямая);
- изменение положения труб в процессе сварки и направления сварки (снизу вверх, сверху вниз);
- изменение числа слоев шва (в сторону уменьшения) и временного интервала между их выполнением (в сторону увеличения);
- изменение типа центратора (внутренний, наружный) и условий его удаления;
- изменение параметров предварительного и сопутствующего подогревов и послесварочной термообработки;
- уменьшение числа сварщиков на корневом слое шва против предусмотренного технологической инструкцией.
15.23. Аттестацию технологии ремонта дефектных стыков целесообразно проводить одновременно с аттестацией технологии сварки трубопровода преимущественно на том же стыке. При проведении аттестации технологии ремонта производят ремонт участков сварного шва длиной не менее 300 мм в потолочной части стыка. При диаметре трубы меньше 426 мм - не менее 1/6 периметра трубы. В том случае, если ремонт сварного шва выполняется теми же сварочными материалами и тем же методом сварки, которые предусмотрены аттестованной технологией, разрешается аттестовать технологию ремонта по результатам неразрушающего контроля ремонтного участка шва.
15.24. Технология сборки и сварки захлестов и другие специальные сборочно-сварочные работы должны быть аттестованы самостоятельно.
Аттестация сварщиков. Сварка допускных стыков
15.25. К аттестационным испытаниям сварщиков по аттестованной для данного объекта технологии сварки допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России и имеющие удостоверения установленной формы.
15.26. Все сварщики до начала работ на данном объекте должны выполнить сварку допускных стыков на специально подготовленных катушках.
Сварщики, участвовавшие в аттестации технологии сварки и выполнявшие приемочный стык, признанный годным, от аттестации на допускных стыках освобождаются.
