15.67. Ремонт сваркой должен производиться только электродами с основным видом покрытия, марки которых регламентированы для трубопроводного строительства.

15.68. Ремонт одного дефектного стыка должен выполнять один сварщик.

16. КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

16.1. Объемы контроля сварных стыков неразрушающими методами следует принимать в соответствии с табл. 34.

16.2. Радиографический контроль качества сварных соединений трубопроводов должен осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82; ультразвуковой контроль - в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86; магнитографический - ГОСТ 25225-82.

Таблица 34

Объемы контроля сварных соединений промысловых трубопроводов

Категории участков

Количество сварных соединений, проконтролированных физическими методами, %

трубопроводов

Всего

Радиографический, не менее

Ультразвуковой

Магнитографический

1

2

3

4

5

I

100

100

-

-

II

100

100

-

-

III

100

25

Остальное

Примечания:

1. В таблице приведены минимальные объемы контроля. По требованию Заказчика объемы контроля отдельных участков трубопроводов могут быть увеличены. Это требование должно быть отражено в проектной документации.

2. На трубосварочных базах с большой номенклатурой типоразмеров труб, свариваемых для различных классов и категорий трубопроводов и их участков, должно быть предусмотрено увеличение объемов радиографического контроля поворотных сварных соединений до 100%, при этом требования настоящей таблицы распространяются на сварные соединения, выполненные неповоротной сваркой.

3. Сварные соединения участков трубопроводов на переходах через железные и автомобильные дороги III категории должны быть проконтролированы в объеме 100% радиографическим методом.

4. При невозможности контроля угловых сварных соединений ультразвуком он может быть заменен контролем методами радиографии по ОСТ 102-51-85 и ГОСТ 7512-82.

16.3. Проконтролированные неразрушающими методами сварные соединения считаются годными, если в них не обнаружено дефектов, величина, количество и плотность распределения в шве которых превышают значения, приведенные в табл. 35.

Таблица 35

Допустимые значения дефектов сварочного шва

Тип дефекта

Условные обозначения

Схематическое изображение дефекта

Допустимые размеры дефектов сварного шва

в сечении

в плане

глубина

длина

длина на 300

сферические, радиальные

Aa

Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор на радиографическом снимке не должна превышать 5% площади

удлиненные

участка, ширина которого равна S, а длина - 50 мм

Поры

цепочка

Ab

скопление

Ac

канальная

Ak

0,25, но не более 3 мм

1S, но не более 50 мм

30 мм

компактные

Ba

0,5S, но не более 7 мм

50 мм

Шлаковые включения

удлиненные

Bd

0,1S

2S, но не более 50 мм

цепочка

Bb

2S, но не более

30 мм

скопление

Bc

30 мм

в корне шва

Дa

2S, но не более 30 мм

50 мм

Непровары, несплавления

между валиками

Дb

0,1S, но не

2S, но не

по разделке

Дc

более 1 мм

более 30 мм

30 мм

вдоль шва

Ea

Трещины

поперек шва

Eb

Не допускаются

разветвлен- ные

Ec

утяжина

Fa

Наружные дефекты

превышение проплава

Fb

5 мм

50 мм

50 мм

подрез

Fc

0,1S, но не более 3 мм

150 мм

150 мм

Дефект сборки

смещение кромок

Fd

0,2S, но не более 0,5 мм

0,25S, но не более 4 мм

300 мм, но не более одного на стык

Примечания:

1. В таблице приняты следующие обозначения: S - толщина стенки трубы; l - расстояние между соседними порами; d - максимальный размер поры.

2. К цепочке относят такие дефекты, которые расположены на одной линии в количестве не менее 3 с расстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта.

3. К скоплению относят дефекты с кучным расположением в количестве не менее 3 с расстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта.

4. Во всех случаях максимальный диаметр поры не должен превышать 0,25S, но не более 3 мм.

5. Допустимая плотность распределения пор с площадью их проекций, равной 5%:

6. В стыках трубопроводов, диаметром 1020 мм и более, выполненных с внутренней подваркой, непроварка в корне шва не допускается.

7. При S5 мм допускается непровар в корне шва глубиной до 0,2S при смещении кромок величиной до 0,1 S.

8. Подрезы на участках сварных швов, имеющих смещения кромок величиной свыше 0,2 S, не допускаются.

9. В сварных швах труб с толщиной стенки 8 мм и менее допускаются смещения кромок величиной до 0,4 S, но не более 2 мм.

10 Во всех случаях суммарная протяженность совокупности допустимых по глубине внутренних дефектов на любые 300 мм шва не должна превышать 50 мм (но не более 1/6 периметра шва).

* Максимально допустимая глубина - до 2 мм, при этом плотность изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения основного металла.

16.4. Дефекты сварных соединений по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов:

а) непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения);

б) протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаки);

в) цепочки и скопления (цепочки и скопления пор и шлака).

16.5. К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не превышает значений, указанных в табл. 36. Этими дефектами могут быть одиночные поры или неметаллические включения.

16.6. К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает значения, указанные в табл. 36. Этими дефектами могут быть одиночные удлиненные неметаллические включения и поры, непровары (несплавления) и трещины.

Таблица 36

Толщина стенки контролируемого соединения, мм

Условная протяженность дефекта, мм

1

2

4,0-5,5

5

6,0-7,5

5

8,0-11,5

10

12,0-25,5

15

16,0-40,0

15

16.7. Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении искателя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательностей эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются). В остальных случаях дефекты считают одиночными.

16.8. По результатам ультразвукового контроля годным считают сварное соединение, в котором отсутствуют:

а) непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 периметра этого шва;

б) цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва;

в) протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или условная протяженность которых более 50 мм, или суммарная условная протяженность которых более 50 мм на любые 300 мм шва, или суммарная условная протяженность дефектов превышает 1/6 периметра шва.

Контроль сварных соединений, выполненных стыковой контактной

сваркой оплавлением

16.9. Сварные соединения, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, подвергают контролю в следующих объемах:

по зарегистрированным параметрам сварки - 100%;

внешним осмотром и обмером - 100%;

механическим испытанием - 1%.

16.10. По результатам контроля параметров сварки сварные соединения считают годными, если отклонения фактических режимов сварки, зарегистрированных на диаграммной ленте, не превышают значений, определяемых требованиями технологической инструкции на сварку.

16.11. Сварные соединения, признанные годными по результатам контроля параметров сварки, подвергают внешнему осмотру и обмеру. При этом сварные соединения считают годными, если:

смещение кромок после сварки не превышает 25% толщины стенки (и во всех случаях не более 3,0 мм). Допускаются местные смещения на длине до 20% периметра стыка, величина которых не превышает 30% толщины стенки (но не более 4,0 мм);

усиление шва после снятия внутреннего и наружного грата по высоте не превышает 3,0 мм. При снятии грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы.

Примечание: высоту внутреннего усиления определяют на стыках, вырезаемых для проведения механических испытаний.

16.12. Сварные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям на растяжение и сплющивание.

Сварные соединения труб диаметром от 108 до 1420 мм подвергают испытаниям на растяжение и изгиб.

Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66 и СНиП III-42-80* на образцах, вырезанных из сварных соединений.

16.13. Временное сопротивление разрыву сварного соединения, определенное на разрывных образцах со снятым усилением, должно быть не меньше нормативного значения временного сопротивления разрыву металла труб.

Среднее арифметическое значение угла загиба образцов должно быть не менее 70°, а его минимальное значение - не ниже 40°.

При подсчете среднего значения все углы больше 110° принимаются равными 110°.

Величина просвета между сжимающими плитами при появлении первой трещины на поверхности образца, испытываемого на сплющивание, должна быть не более четырехкратной толщины стенки трубы. Появление на кромках и на поверхности образца надрывов длиной до 5 мм, не развивающихся в трещину в процессе дальнейших испытаний до полного сплющивания образца, браковочным признаком не является.

16.14. При неудовлетворительных результатах механических испытаний по пп.16.12 и 16.13 необходимо:

сварку прекратить - установить причину неудовлетворительного качества стыка;

весь участок трубопровода, сваренный с момента последней проверки монтажной организацией в присутствии представителей технадзора заказчика, подвергнуть силовому воздействию на изгиб в соответствии с требованиями СНиП III-42-80*.

Контроль паяных соединений

16.15. Паяные соединения трубопроводов подвергают: контролю по зарегистрированным параметрам режима пайки; контролю внешним осмотром и обмером; механическим испытаниям - в объемах, предусмотренных п. 16.9.

16.16. По результатам контроля параметров пайки контролируемые соединения считают годными, если отклонения фактических режимов пайки, зарегистрированные на диаграммной ленте, не превышают значений, определяемых требованиями ВСН 006-89 (Миннефтегазстрой).