Приготовление электролитов производить следующим образом: растворить соли в отдельных, сосудах в небольших количествах теплой дистиллированной воды (температура 50-60°С). После отстаивания ках-
дый раствор поочередно слить через фильтр в рабочую ванну, дожить ее водой до требуемого объема, перемешать и произвести анализ на содержание компонентов.
Контроль производить один раз в неделю (при полной загрузке ванны).
Получение обычного никелевого покрытия на деталях из титановых сплавов производить в электролите состава:
никель сернокислый
натрий хлористый
кислота борная
натрий сернокислый - ГОСТ 4I7J-76
Режим обработки: »
плотность тока
время обработки
температура электролита
Д
140-200 г/л
60-90 г/л
5,0-5 ,5
0,8-1,0 А/дм?
10-20 мин, 15-35°С.
опускается заменять хлористый натрий на эквивалентное количество хлористого никеля.Термообработку никелированных деталей из титановых сплавов производить в следующем порядке: загрузить детали в вакуумную печь при температуре не выше 120°С, затем создать вакуум Г*10 • - 6’ІСГ^мм рт.ст., повысить температуру до 500-550°С и выдержать детали в течение 30 мин.
Охлаждение производить вместе с печью до температуры 100°С без изменения остаточного давления.
Допускается термообработку деталей производить Ъ вакууме до і-пг4». рт.ст.
П
цйя' нотг I ij'jjuii't’ н ИХ9 I ЦМ’Л пив1 J i).qt j цоЛінср и jsao
родолжительность перерыва между получением никелевого покрытия и термообработкой не должна превышать 72ч.Инз. подл. Подпись и дата Взам. инв Ин в. Лё дубл. Подпнс;.
2ЎЗ/ X2^.^
OCT 92-I48Q-78 Стр. 17
Черное хромовое покрытие с величиной >0,75 на деталях простой конфигурации получать в электролите состава:
хромовый ангидрид - ГОСТ 3776—Ф 240-260 г/л,
фторалюминат натрия (криолит) -ГОСТ 10561-7’3 0,2-0,3 г/л,
(г)
железо щавелевокислое - ГОСТ 11090-75 40-60 г/л.
/5"- 35 eC — -f?)
Температура электролита -Г6»220-€~ґ~
р
Плотность тока 8-15 Л/дм .
В начале процесса дать "толчок тока" до 25 А/дм2 в течение
9 3-5 мин, затем снизить плотность тока до 8-15 А/дм • •
zap^i каждые 30-^0 Процесс хромирования рекомендуется прервватъУ во время пэре- рывовх покрываемые детали пробирать долосянымн щетками под струей воды; возобновлять процесс при повышенной плотности тока ("толчок тока" 25-50 А/дм?' в течение 1 мин). Время хромирования 1-2ч.
Приготовление электролита производить следующим образом^ Растворить хромовый ангидрид в дистиллированной воде - ГОСТ 6709-72, нагреть до кипения и постепенно всыпать гидроокись бария (в порошке) из расчета 30г на I кг хромового ангидрида.
После остывания раствор отфильтровать и разделить на две части. Одну часть перелить в ванну, разбавить горячей водой до температуры 40-45°С и ввести требуемое количество криолита; другую часть раствора разбавить водой в 1,5 раза, нагреть До кипения и ввести небольшими порциями требуемое количество щавелевокислого железа; раствор охладить, влить в ванну, содержащую криолит, долить ее водой до требуемого объема, перемешать и произвести химический анализ на содержание компонентов» Контроль производить один раз в неделю (прч пол- нбй загрузке ванны).
Содержание хлоридов не должно быть более 0,34 г/л,
Получение черного хромового покрытия с величино]0,20 производить в электролите состава:
а
275-300 г/л,
нгидрид хромовый - ГОСТ 3776-68Стр. ТВ ОСТ 92-Ї480-78
к
190-220 г/л,
8-9 г/л.
16-22 °С.
10-15 Д/дм2
ислота уксусная (ледяная) - ГОСТ 61-75 барий уксуснокислый - ГОСТ 5816-77 Температура электролитаПлотность тока
Бремя хромирования в зависимости от требуемых значений к$ £? устанавливается по графику, приведенному в приложении 3.
Обезводороживание черного хромового покрытия производится по ГОСТ
Электролит следует готовить по способу, приведенному в
п. 4.2.17 (растворить хромовый ангидрид, отделить сульфаты и ввести уксусную кислоту).
Серебрение деталей следует производить в соответствии с требованиями ОСТ 92-146'/-78.
Время обработки в зависимости от требуемых значений А? и устанавливается по графику, приведенному в приложении 4.
У
элекЧ
даление дефектных покрытий и контроль примесей в тролитах производить в соответствии с требованиями ОСТ 92-1467-78.Протекторная защита
з
4.3.1. Протекторная значений коэффициентов к? вреждеыий и загрязнений в
ащита применяется с целью сохранения и и предохранения поверхностей от попроцессе монтажа, транспортирования и хранения изделий. В качестве протекторной защиты следует применять состав ХВ-036 - ТУ6-І0-564-75 или лак ХВ-І39 - ТУ6-10-725-75; для химически полированной алюминиевой фольги, кроме того, допускается применять герметик Виксинт У-4-2І по ТУ38-Т03143-78,-Дданчернеге—
-лака .ХС-596-
Длительность перерыва между замером коэффициентов А^, и и нанесением протекторной защити не должно быть более 24ч. В случае нанесения комбинированных покрытий, имеющих различные термо— регулирующие характеристики, длительность перерыва между замерами коэффициентов и нанесением протекторного покрытия допускается до 48чСОТ 92-1480-78 Стр.19
Поверхность,подлежащая протекторной защите, после химического полирования и нанесения покрытий не должна иметь механических повреждений, следов от захвата руками, жировых и других загрязнений. При необходимости обезжиривания поверхности с терморегулирующим покрытием перед нанесением протекторной защиты допускается применять бензин (уайт-спирит) - ГОСТ 3134-78 или бензин марки БР-І "Галоша”.
За сутки до нанесения материалы для протекторной защіттк следует перенести в помещение, где будет производиться этот процесс
. Сушку каждого слоя материалов для протекторной защит-'
и
производить при температуре 18-23 мещения дс 15 °С или повышении до
°С. При понижении температуры по- 35 °С время сушки допускается не
4.3.5. Непосредственно перед
нанесением протекторный состав
Ы
следует тщательно перемешать (до исчезновения осадка пигмента), про- фильтровать через сетку ДО 02-015 - ГОСТ 6613-^736 разбавит , ра.-твори- Р-5Д
телем-Р=€г - ГОСТ 7827-74 до рабочей вязкости 25-30с по ВЗ-4. Вязкость определять по ГОСТ 8420-74. Состав ХВ-036 следует наносить на поверхность 7-8 слоями. Расстояние от краскораспылителя до защищаемой поверхности должно быть не менее 300 мм.
Перед евой пудры Сушку
нанесением последнего слоя в состав добави/ь 2г алюмини- марки ПАЛ-2 - ГОСТ 5494-71 на 100г основы состава.
каждого слоя состава производить
при температуре 18-23°С
в течение 30 мин, кроме последнего, который ние 8ч. Общая толщина пленки состава должна
следует сушить в тече- быть не менее 300 мкм.
Толщина пленки не контролируется, а обеспечивается соблюдением технологического процесса нанесения; при необходимости контроль толщины пленки производить прибором ИТ-ЗОН (на стали), ВТ-ЗОН или другими приборами, не разрушающими покрытие.
Примечание. Допускается для деталей сложной конфигурации увеличивать количество слоев до получения толщины пленки не менее 300 мкм.
4.3.6. Пленка состава ХВ-036 по внешнему виду должна быть се*
rt> 7ІІЙ
чип. аак 7037-79
' ' « ■ ‘ ’-‘Г
■
, HI, .■■■lyWI .4 y<, 1,^'lWliy," —
$»
Стр, 20 ОСТ 92-1480-78
р
Ъ s
ебристого или серебристо-серого цвета, ровной, без пузырей и механических включений, допускается делтоватый оттенок.Допускаются следы от контактных приспособлений на нерабочих поверхностях, потеки протекторного состава на деталях сложной конфигурации.
Г
Г
ерметик Викоинт У-4-2І поставляется комплектно в виде двух компонентов: пасты У-4 и катализатора Л 21, Перед нанесением < герметик готовить следующим образом: на 100г паоты добавить 2,бг катализатора и тщательно перемешать в течение 2-3 мин, затем добавить бензин “Галоша" - ГОСТ 443-76: для нанесения киеьр на. 100г массы 15-20г бензина; для нанесения краскораспылителем наПОО-Г массы - 55-бОг бензина, после чего тщательно церемешать.Приготовленный герметик годен к употреблению в течение 30 мин. Герметик следует наносить в два слоя (второй слой * только на вертикальные и наклонные поверхности). Сушить слой герметика следу» ет при температуре 18-23 °С: 1-й сдой в течение 4-5; 2-й - в течение 24ч,
Сроки защиты составом ХВ-036. в зависимости от вида покрытия и основного металла должны соответствовать требованиям, указанным в табл.4. По истечении сроков защиты протекторное покрытие снять и нанести новое.
Срок защиты герметиком Виксинт У-4-2І хдааческк полированной • фольги не должен превышать II лет. >, '•
Таблица 4
|
Наименование материала |
.. . Вид обработки поверхности |
, Срок защиты,' год, не более |
|
Алюминий и его сплавы |
Химическое полирование |
2,Б |
|
- -- T-TMt.1- л,л с Химическое полированние с последующим кратковременным анодным окислением |
2,0 |
|
|
Химическое полирование о анодным окислением |
1.5 .. |
|
|
Никелирование "черное* —"*'■■■ '■ ну |
И<». М подл- Поляне» и д<т» Вин. инв. М Ин». М дубл. Подпись и дат» Я МЪН
5. ПРАВИЛА
iiWi
а И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
ОСУ 92-Х480-78 Стр, 21
Продолжение табл.4
|
Наименование материала |
Вид обработки поверхности |
Срок защиты, год, не более |
|
Титановые сплавы |
Анодное окисление, никелирование |
І.Є |
Нанесение и удаление пленок протекторной защиты следует производить в чистых хлопчатобумажных перчатках - ГОСТ 1108-74 или ♦
использовать другие средства защиты, исключающие загрязнение поверхности .
При повреждении пленки протекторной зашиты на поверхность участка снова нанести протекторный материал, предварительно удало поврежденную пленку.
При необходимости проведения технологических операций следует надрезать и снять пленку протекторного материала с участка поверхности, где будет производиться технологическая операция (установка прибора, клепка, сварка).
Пленку протекторной защиты удалять методом отрава: осторожно надрезать ее острым ножом, скальпелем и т.п., залепить и плавно снять со всей поверхности, не допуская загрязнений и повреждений по- .
Допускается на^повёрдюови покрытия след от режущего инструмента глубиной в пределах допуска на металл. Если пленка состава ХВ-036< плохо снимается, необходимо нанести на нее краскораспылителем или кистью еще два слоя состава без пудры, просушить каждый .слой при температуре 18—23°С в течение 2ч и снять пленку.
Для детвлей^сЗожной конфигурации допускается снимать пленку от-
s.I. Поверхность деталей перед получением покрытий и химическим
полированием контролировать на всех деталях по внешнему виду.
- 5.2. Толщину медного покрытия (подслоя) допускается не контролировать, обеспечивая точним выполнением операций технологического процесса.
Качество термо реіулирутих покрытий я химически полированных поверхностей следует контролировать по внешнему пипу и коэффициентам А^ ж $ .
Контроль внешнего вида производить на всех деталях осмот
о
ром невооруженным глазом при
5.5. Толщину никелевого вов контролировать методами.
свещенности не менее 300 лк.покрытия на деталях из титановых спля- 9.303-7?
приведенными в ГОСТ 16615-71.
Коэффициенты Ау и § измерять на всех деталях в соответствии с требованиями ОС 92-0909-69; на никелевом покрытии на титановых сплавах измерение производить до и после термообработки. Интервал времени между нанесением покрытий, химическим полированием и контролем не должен быть более 24ч; между термообработкой и по?— вторным контролем значений Ах и | - более 72ч.
При накопленных статистических данных по измерению коэффициентов As и 5 на химически полированной поверхности и отлаженном технологическом процессе полирования допускается контроль коэффициентов As и $ производить факультативно.
6. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
При хранении ж транспортировании детали, имеющие химически полированные поверхности и термо регулирующие покрытия» должны иметь протекторную защиту, что должно быть указано в технологической документации. ,
