(Новая редакция, Изм. № 1, Изм. № 2, Изм. № 3).

5.3 Маркировка

5.3.1 Маркировку наносят на поверхность трубы методом термотиснения, методом термотиснения с окрашиванием наносимого тиснения, методом цветной печати или другим способом, не ухудшающим качество трубы, с интервалом не более 1 м. Маркировка должна включать последовательно: наименование предприятия-изготовителя и/или товарный знак, условное обозначение трубы без слова «труба», месяц и год изготовления. В маркировку допускается включать другую информацию, например, наименование страны и номер партии.

Глубина тиснения - не более 0,3 мм для труб номинальной толщиной стенки до 6,8 мм включительно и не более 0,7 мм для труб с номинальной толщиной стенки более 6,8 мм. При маркировке труб методом цветной печати глубину тиснения не контролируют.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

5.3.2 Бухты, катушки, пакеты или блок-пакеты снабжают ярлыком с нанесением транспортной маркировки по ГОСТ 14192.

При транспортировании груза в открытых транспортных средствах, смешанным железнодорожно-водным сообщением или водным транспортом ярлыки из картона не допускаются.

При транспортировании труб смешанным железнодорожно-водным транспортом крепят два ярлыка к двум крайним увязкам.

5.4 Упаковка

5.4.1 Трубы диаметром 225 мм и менее, выпускаемые в отрезках, связывают в пакеты массой до 3 т, скрепляя их не менее чем в двух местах таким образом, чтобы расстояние между местами скрепления было от 2,0 до 2,5 м, а для пакетов труб, предназначенных для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей, - от 1,0 до 1,5 м. Допускается по согласованию с потребителем трубы в отрезках не упаковывать.

Трубы диаметром более 225 мм в пакеты не связывают.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

5.4.2 Бухты скрепляют не менее чем в четырех местах, а для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей - не менее чем в шести местах.

При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть заглушены и жестко закреплены. Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 20 наружных диаметров трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3 ).

5.4.3 При упаковке труб используют средства по ГОСТ 21650 или другие, не ухудшающие качество поверхности труб.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

5.4.4 (Исключен, Изм. № 3).

6 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1 Трубы из полиэтилена относят к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.005. При атмосферных условиях трубы не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного действия на организм человека. Они не токсичны, взрывобезопасны.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.2 Трубы из полиэтилена относят к группе "горючие" по ГОСТ 12.1.044, температура воспламенения около 365°С.

6.3 Безопасность технологического процесса производства труб соответствует ГОСТ 12.3.030.

6.4 Тушение горящих труб проводят огнетушащими составами (средствами), двуокисью углерода, пеной, огнетушащими порошками, распыленной водой со смачивателями, кошмой. Тушить пожар необходимо и противогазах марки В или кислородно-изолирующих противогазах по ГОСТ 12.4.121 и защитных костюмах по нормативной документации.

6.5 Для предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства труб необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02.

Трубы стойки к деструкции в атмосферных условиях. Твердые отходы труб возвращают на переработку в изделия, допускающие использование вторичного сырья, или обезвреживают в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

7 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

7.1 Трубы принимают партиями. Партией считают количество труб одного размера (одного номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки), изготовленных из одной марки сырья и сопровождаемых одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

- номер партии и дату изготовления;

- условное обозначение трубы;

- размер партии в метрах;

- марку сырья;

- условия и сроки хранения;

- результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества требованиям настоящего стандарта.

Размер партии должен быть не более:

- 15000 м - для труб диаметром 32 мм и менее;

- 10000 м - для труб диаметром от 40 до 90 мм;

- 5000 м - для труб диаметром 110 и 160 мм;

- 2000 м - для труб диаметром 180 мм и более.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

7.2 Для определения соответствия качества труб показателям таблицы 3 проводят приемосдаточные и периодические испытания.

Отбор проб для испытаний проводят равномерно в течение производства. Для определения овальности после экструзии по требованию потребителя пробы отбирают у изготовителя на выходе с технологической линии и перед намоткой труб в бухты, катушки.

В случае разногласий отбор проб от партии проводят методом случайной выборки.

Для проведения испытаний труб (кроме приемосдаточных) выбирают по одному типовому представителю из каждой группы труб по номинальному наружному диаметру: группа 1-75 мм и менее, группа 2 - от 90 до 200 мм, группа 3-225 мм и более. Результаты испытаний распространяются на всю группу диаметров с любым стандартным размерным отношением SDR.

Таблица 3

Наименование показателя

Частота контроля

Объем выборки

1 Внешний вид поверхности

На каждой партии

5 проб

2 Размеры

То же

5 проб

3 Относительное удлинение при разрыве

»

5 проб

4 Изменение длины труб после прогрева

1 раз в 6 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года

3 пробы

5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (20º С - 100 ч)

1 раз в 3 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года

3 пробы

6 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80º С - 165 ч)

1 раз в 3 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года

3 пробы

7 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80º С -1000 ч)

1 раз в 6 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 3 года

1 проба*

8 Стойкость к газовым составляющим

1 раз в 3 года на трубах диаметром 32 мм с SDR 11

3 пробы

9 Термостабильность труб

1 раз в 12 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года

2 пробы

10 Стойкость к быстрому распространению трещин



10.1 маломасштабный метод

или

1 раз в 12 мес. на одном диаметре от групп 2 и 3

3 пробы

10.2 полномасштабный метод

1 раз в 12 мес. на одном диаметре от групп 2 и 3

2 пробы

11 Стойкость к медленному распространению трещин

1 раз в 12 мес. на одном диаметре от каждой группы

1 проба*

* В случае разногласий по показателям 7 и 11 от партии отбирают 2 пробы.

Примечание - Испытания по показателям 4-11 проводят на каждой марке сырья.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

7.3 При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных приемосдаточных испытаний партию труб бракуют.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 2, Изм. № 3).

7.4 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному показателю, кроме показателя «стойкость к быстрому распространению трещин», по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний их переводят в категорию приемосдаточных испытаний до получения положительных результатов по данному показателю.

При получении неудовлетворительного результата по показателю «стойкость к быстрому распространению трещин» по маломасштабному методу проводят испытания полномасштабным методом на трубах из сырья той же марки, того же изготовителя.

При получении неудовлетворительного результата по полномасштабному методу трубы могут быть использованы на максимальное рабочее давление 0,4 МПа или должны быть испытаны при давлении, рассчитанном для меньшего значения МОР по таблице А.1.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

8 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

8.1 Из каждой пробы, отобранной по 7.2, изготавливают по одному образцу для каждого вида испытания.

8.2 Испытания проводят не ранее чем через 15 ч после изготовления труб, включая время кондиционирования.

8.3 Внешний вид поверхности трубы определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением трубы с контрольным образцом, утвержденным в соответствии с приложением Е. Глубину тиснения определяют с помощью индикатора часового типа по ГОСТ 577 с ценой деления 0,01 мм в соответствии со схемой, приведенной в приложении И. Наконечник индикатора вводят в углубление на поверхности трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

8.4 Определение размеров

8.4.1 Применяемый измерительный инструмент:

- штангенциркуль - по ГОСТ 166;

- микрометр типов МТ и МК - по ГОСТ 6507;

- стенкомер - по ГОСТ 11358;

- рулетка - по ГОСТ 7502;

- другие средства измерений, обеспечивающие допускаемую погрешность измерения.

8.4.2 Размеры труб определяют при температуре (23±5)°С. Перед испытанием образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.

8.4.3 Определение среднего наружного диаметра проводят на каждой пробе, отобранной по 7.2, на расстоянии не менее 150 мм от торцов в одном сечении по ГОСТ 29325. Средний наружный диаметр определяют путем измерения периметра трубы с погрешностью не более 0,1 мм и деления на 3,142.

Допускается определять средний наружный диаметр как среднее арифметическое измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем или микрометром с погрешностью не более 0,1 мм.

Полученные значения среднего наружного диаметра должны соответствовать указанным в таблице 1.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

8.4.4 Толщину стенки труб е определяют по ГОСТ 29325 с обоих торцов каждой пробы не менее чем в шести точках, равномерно расположенных по периметру образца на расстоянии не менее 10 мм от торца.

Измерения проводят для труб номинальной толщиной до 25 мм включительно - микрометром типа МТ или стенкомером, более 25 мм - микрометром типа МК. Полученные значения толщины стенки должны соответствовать указанным в таблице 1.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

8.4.5 Длину труб в отрезках измеряют рулеткой с погрешностью не более 1 см.

Длину труб в бухтах определяют делением значения массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5%, на значение расчетной массы 1 м трубы (приложение В), или по показаниям счетчика метража в процессе производства. В случае разногласий измерения проводят рулеткой.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

8.4.6 Овальность трубы после экструзии определяют как разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами, измеренными по ГОСТ 29325 в одном сечении пробы штангенциркулем или микрометром типа МК.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

8.5 Относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 11262, при этом толщина образца должна быть равна толщине стенки трубы, а за результат испытания принимают минимальное значение из пяти определений, округленное до двух значащих цифр.

Пять образцов лопаток изготовляют из проб, отобранных по 7.2, причем из каждой пробы изготовляют один образец.

Тип образца-лопатки, способ изготовления и скорость испытания выбирают в соответствии с таблицей 4.

Таблица 4

Номинальная толщина стенки трубы е, мм

Тип образца-лопатки по ГОСТ 11262

Способ изготовления

Скорость испытания, мм/мин

е≤5

1

Вырубка штампом-просечкой или механическая обработка по ГОСТ 26277 и приложению К настоящего стандарта

100

5<е≤12

2

Вырубка штампом-просечкой или механическая обработка по ГОСТ 26277 и приложению К настоящего стандарта

50

е>12

2

Механическая обработка по ГОСТ 26277 и приложению К настоящего стандарта

25


При разногласиях образцы изготовляют механической обработкой.

При изготовлении ось образца-лопатки должна быть параллельна оси трубы.

Перед испытанием образцы кондиционируют при стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423 не менее 2 ч.

При расчете относительного удлинения при разрыве по изменению расстояния между зажимами эквивалентную длину lэкв для образца типа 1 принимают равной 33 мм, для образца типа 2-60 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).