8.3.3 Работу машины под нагрузкой проверяют при:
- транспортном пробеге с максимальной скоростью продолжительностью не менее 10 мин;
- упоре режущей кромки ковша погрузочного оборудования в непреодолимое препятствие не менее трех раз с доведением движителя до буксования (коэффициент сцепления не менее 0,5) продолжительностью 30 с.
8.3.4 Работоспособность погрузочного оборудования проверяют динамической нагрузкой. При этом ковш с номинальным грузом поднимают на максимальную высоту, затем опускают вниз с резким торможением на уровне максимального вылета, достигаемым установкой рукояти распределителя в нейтральное положение (кратность не менее 5).
8.3.5 Во время проводимых проверок оценивают отсутствие течи рабочей жидкости в гидрораспределителях, уплотнениях гидроцилиндров, резьбовых соединениях. Также проверяют давление срабатывания предохранительного клапана при помощи манометра во время крайних положений ковша и стрелы.
8.3.6 Эксплуатационную мощность двигателя и размеры шин проверяют по записи в сопроводительной документации и по имеющимся маркировкам на машине.
8.3.7 Конструктивные параметры и наличие необходимых комплектующих изделий (например тип трансмиссии, наличие приборов освещения и т.п.) проверяют по нормативным документам на погрузчики конкретных моделей, а также визуально.
8.3.8 Параметры управления и поворота колесных погрузчиков проверяют по ГОСТ 27254 и ГОСТ 27257.
Систему управления гусеничным погрузчиком проверяют на машине с порожним ковшом, находящимся в транспортном положении. Погрузчик должен быть полностью укомплектован и заправлен. Испытания проводят на горизонтальной площадке с твердым покрытием. При испытаниях поочередно включают привод каждой гусеницы на различных скоростях при остановке или противовращении противоположной гусеницы, а также при одновременном включении хода обеих гусениц вперед и назад.
Проводят не менее трех заездов на прямом пути длиной не менее 100 м и шириной, равной 1,25 ширины машины. Результаты считают положительными, если не произошло нарушения границ испытательного коридора гусеницами без вмешательства водителя на участке пути, равном 20 м.
Погрузчики, имеющие противовращение гусениц, должны разворачиваться на месте.
8.3.9 Геометрические размеры погрузчиков проверяют по ГОСТ 23734, ГОСТ 27256, ГОСТ 27721.
8.3.10 Фактическую скорость движения погрузчика проверяют с порожним ковшом в соответствии с ГОСТ 27927. При этом скорости движения определяют:
для колесных погрузчиков - на всех передачах рабочего и транспортного диапазонов при движении вперед и только на рабочем диапазоне при движении назад;
для гусеничных погрузчиков - на всех передачах переднего и заднего хода.
В случае бесступенчатой трансмиссии проверяют максимально возможную скорость при движении вперед и назад.
8.3.11 Часовой расход топлива определяют с помощью тарированной емкости и градуированного щупа или с помощью расходомера, или взвешиванием. При определении расхода топлива взвешиванием топливный бак перед началом опыта должен быть полностью заправлен. После окончания опыта топливный бак следует долить и определить массу доливаемого топлива.
Допускается применять и другие методы проверок расходов топлива, если они обеспечивают получение достоверных данных.
8.3.12 Эксплуатационную массу и удельное давление на грунт гусеничных погрузчиков определяют по ГОСТ 23734 и ГОСТ 27922.
8.3.13 Номинальная грузоподъемность по ГОСТ 28635.
8.3.14 Номинальная вместимость основного ковша по ГОСТ 29290.
8.3.15 Геометрические параметры погрузочного оборудования по ГОСТ 27721.
8.3.16 Вырывное усилие и опрокидывающую нагрузку определяют по ГОСТ 28770.
8.3.17 Проверку показателей надежности (80 %-ный ресурс) проводят на основе анализа данных подконтрольной эксплуатации.
8.3.18 Проверка работоспособности погрузчика на уклоне предусматривает:
- оценку статической устойчивости;
- оценку способности жидкостных систем (двигателя, трансмиссии, топливной системы, гидросистемы и т.д.) к устойчивой работе на уклоне.
Для проведения испытаний по оценке статической устойчивости машину устанавливают на наклоняемую платформу таким образом, чтобы ось опрокидывания или проекция этой оси на опорную поверхность была параллельна к оси поворота платформы в вертикальной плоскости. Платформу с установленной на ней машиной медленно наклоняют до тех пор, пока одно из колес (часть гусеничного хода) не потеряет контакт с опорной поверхностью наклоняемой платформы, что определяется появлением минимального зазора между опорным элементом машины и настилом платформы. Угол, при котором появляется этот зазор, принимают за угол статической устойчивости.
(Измененная редакция. Изм. № 1).
Для проведения испытаний жидкостных систем машину устанавливают на наклонную платформу или на подготовленный склон. Допускается также проверка комплектных жидкостных систем на стенде.
Испытуемую машину устанавливают на склоне с продольной и поперечной ориентацией. Двигатель и все системы доводят до нормального температурного режима, а затем каждые 5 мин проводят измерения давления и температуры в жидкостных системах до тех пор, пока:
- давление в какой-либо системе упадет ниже уровня, составляющего 90 % указанного изготовителем машины;
- появятся утечки, возникнет шум, выйдут за пределы нормы температурные показатели жидкостных систем либо их рабочие параметры.
8.3.19 Проверку выполнения преодоления уклона твердого сухого пути проводят при передвижении погрузчика в транспортном положении с порожним ковшом по участку дороги с твердым ровным покрытием длиной не менее трехкратной длины погрузчика с постоянным углом подъема (20 % - для ПК и 30 % - для ПГ).
При испытании погрузчик должен преодолеть половину пути, заглушить двигатель, остановиться и затем продолжить движение на подъем (самопроизвольный съезд с горки при включенных тормозах не допускается). Маневр остановки повторить и при движении погрузчика вниз.
(Измененная редакция. Изм. № 1).
8.3.20 Работоспособность со сменными рабочими органами проверяют трехкратным включением-выключением рычагов управления рабочими органами, поставляемыми в комплектности с погрузчиком, а также проверкой конструкторской документации и проведением испытаний по специальной методике на рабочие органы, поставляемые по отдельному заказу.
В процессе испытаний также оценивают удобство и безопасность работы со сменными рабочими органами как для машиниста, так и для людей, находящихся на строительной площадке.
8.3.21 Проверку времени работы машины без дозаправки топливом проводят при выполнении основных погрузочных работ (не менее 80 % общего времени) и транспортном пробеге с коэффициентом технического использования не менее 0,85.
8.3.22 Проверку возможности технического обслуживания одним оператором проводят имитацией выполнения каждой операции всех видов технического обслуживания с хронометрированием времени обслуживания.
Примечание - Указанную проверку проводят в случае, если после предшествующих испытаний в конструкцию были внесены изменения, влияющие на трудоемкость технических обслуживаний.
8.3.23 Для оценки прочности опорного устройства стрелы проводят испытания физико-механических свойств каждого узла опорного устройства. Опорное устройство должно выдерживать испытание без остаточной деформации или повреждения конструкции.
8.3.24 Герметичность гидросистемы оценивают по 8.3.5.
Предотвращение самопроизвольного опускания рабочего оборудования под действием силы тяжести проверяют на неподвижной машине с номинальным грузом в ковше. Ковш с номинальным грузом поднимают на максимальную высоту. Золотник распределителя устанавливают в нейтральное (запертое) положение. Результат испытания считают положительным, если опускание рабочего органа не превысило 100 мм за 10 мин и не обнаружено утечек и отрывающихся капель масла в местах соединений или уплотнений. Небольшие отпотевания допускаются.
8.3.25 Требования эргономики и безопасности по ГОСТ 12.2.011.
Устройства ROPS и FOPS проверяют соответственно по ГОСТ Р ИСО 3471 и ГОСТ 27719.
8.3.26 Обзорность проверяют путем оценки возможности наблюдения с рабочего места машиниста ковша погрузчика в его основных технологических положениях, а также наблюдения за дорогой при передвижении.
Испытания проводят на ровной твердой горизонтальной площадке на неподвижной машине при рабочем и транспортном положении ковша.
8.3.27 Проверку освещенности проводят оценкой освещенности собственными осветительными средствами погрузчика ковша в зоне его действия и окружающего пространства в зоне работы машины.
Испытания включают в себя измерение уровня освещенности рабочего органа во всех технологических положениях, места работы, а также участка дороги на 20 м впереди машины, находящейся в транспортном положении. Испытания проводят в темное время суток на неподвижной машине при работе двигателя на номинальных оборотах и при полном включении всех осветительных устройств. Прибор для измерения освещенности устанавливают на поверхности ковша, наиболее близкой к источнику света, и периодически перемещают ковш из одного крайнего положения в другое.
При оценке освещенности дороги прибор устанавливают на 20 м впереди машины.
8.3.28 Проверка электрооборудования по ГОСТ 12.2.007.0.
8.3.29 Проверку уровня радиопомех проводят по ГОСТ Р 51318.12, если при приемочных испытаниях погрузчика уровень радиопомех был более 1/3 установленного ГОСТ Р 51318.12.
(Измененная редакция. Изм. № 1).
9.1 Транспортирование погрузчика осуществляют любым видом транспорта в соответствии с правилами, действующими на данном виде транспорта, и требованиями ГОСТ 27252.
9.2 Требования к хранению погрузчиков устанавливают в нормативном документе на погрузчики конкретных моделей в соответствии с требованиями ГОСТ 7751 и ГОСТ 27252.
9.3 Требования к консервации погрузчиков устанавливают в нормативном документе на погрузчик конкретной модели в соответствии с ГОСТ 27252 и ГОСТ 9.014.
10.1 Требования к эксплуатации погрузчиков по ГОСТ 25646.
10.2 В эксплуатационной документации должен быть приведен перечень инструментов и приборов для обслуживания по ГОСТ 28983 и ГОСТ 27253, а также перечень приспособлений для ремонтов по ГОСТ 27718.
11.1 Изготовитель должен гарантировать соответствие погрузчиков обязательным требованиям настоящего стандарта и нормативного документа на погрузчики конкретных моделей при соблюдении условий эксплуатации, хранения и монтажа.
11.2 Гарантийный срок эксплуатации погрузчиков - 12 мес со дня ввода в эксплуатацию, но не более 15 мес со дня отгрузки предприятием-изготовителем.
(справочное)
А.1 При определении номинальной грузоподъемности следует учитывать массу навешиваемого оборудования и массу устройства для быстрой смены оборудования (при его наличии).
А.2 Номинальная грузоподъемность погрузчика с основным ковшом по ГОСТ 28635.
А.3 За номинальную грузоподъемность погрузчика со всеми видами рабочего оборудования (кроме основного ковша) принимают меньшее из двух значений: допустимой грузоподъемности и подъемного усилия, которое может развить погрузчик при всех положениях рабочего оборудования.
А.3.1 Допустимая грузоподъемность погрузчика с различными видами рабочего оборудования в процентах к опрокидывающей нагрузке по ГОСТ 28770 составляет, %:
60 - при применении грузовых вил на неровной поверхности;
80 - при применении грузовых вил на ровной твердой поверхности;
50 - при применении грузового крюка;
75 - для колесных погрузчиков и 50 - для гусеничных погрузчиков при применении челюстного захвата на неровной поверхности;
80 - для колесных погрузчиков и 60 - для гусеничных погрузчиков при применении челюстного захвата на твердой ровной поверхности.
А.3.2 Для определения допустимой грузоподъемности при применении других видов оборудования следует руководствоваться наиболее близкими по конструкции из указанных в А.3.1.
(справочное)
Библиография
[1] ПР 50.02.006-94 Государственная система обеспечения единства измерений. Порядок проведения поверки средств измерений
[2] ПР 50.02.009-94 Государственная система обеспечения единства измерений. Порядок проведения испытаний и утверждения типа средств измерений.
Приложение Б (Введено дополнительно. Изм. № 1).
Ключевые слова: погрузчик, шасси, ковш, вместимость, устойчивость, грузоподъемность
