При этом твердость должна быть замерена на контрольных сварных соединениях и занесена в паспорт трубопровода.
При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергают удвоенное от первоначального объема число сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком.
Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю следует подвергать 100 % сварных соединений, выполненных на участке трубопровода конкретным сварщиком.
Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть устранены, с последующим контролем исправленных участков.
Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, а также контроле неразрушающими физическими методами.
Исправлению местной выборкой и последующей подваркой (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в таблице 12.7.
Таблица 12.7 - Допустимые размеры выборки после удаления дефектов в сварных швах трубопроводов
|
Глубина выборки, % от номинальной толщины стенки труб или расчетного сечения шва |
Суммарная протяженность выборки, % от номинального наружного периметра сварного соединения |
|
Для трубопроводов PN > 10 МПа, трубопроводов I категории или работающих при температуре ниже минус 70 °С |
|
|
15 и менее |
Не нормируется |
|
Более 15 до 30 включительно |
До 35 |
|
Более 30 до 50 включительно |
До 20 |
|
Более 50 |
До 15 |
|
Для трубопроводов] - IV категории |
|
|
25 и менее |
Не нормируется |
|
Более 25 до 50 включительно |
До 50 |
|
Более 50 |
До 25 |
|
Для трубопровода V категории |
|
|
30 и менее |
Не нормируется |
|
Более 30 до 50 включительно |
До 50 |
|
Более 50 |
До 35 |
Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести «выборку» размером более допустимого по таблице 12.7, должно быть полностью удалено, а на его место вварена «катушка».
Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов должны подтверждаться результатами механических испытаний контрольных сварных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ 6996.
Контрольные сварные соединения должны свариваться на партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные в срок не более трех месяцев не более 100 однотипных стыковых соединений с номинальным диаметром DN <150 или не более пятидесяти стыков с DN >175.
Однотипными являются соединения из сталей одной марки, выполненные одним сварщиком, по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50 %.
Однотипными по номинальному диаметру являются соединения: DN от 6 до 32, от DN 50 до 150, ОЛ/>175.
Число контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований должно соответствовать указанному в таблице 12.8.
Таблица 12.8- Число контрольных сварных соединений
|
Номинальный диаметр трубы DN |
Число контрольных соединений |
|
От 6 до 32 |
4 |
|
От 50 до 150 |
2 |
|
От 175 и более |
1 |
При необходимости проведения испытаний на стойкость к МКК должны быть сварены на два соединения больше, чем указано для DN 6 - 32, и на одно соединение больше для DN > 50. При диаметре труб DN > 450 допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин.
Из контрольных сварных соединений должны изготавливаться образцы для следующих видов испытаний:
на статическое растяжение при температуре плюс 20 °С - два образца;
на ударный изгиб (KCU или KCV) при температуре плюс 20 °С - три образца с надрезом по центру шва;
на ударный изгиб (KCU или KCV) при рабочей температуре для трубопроводов, работающих при температуре стенки минус 20 °С и ниже, - три образца с надрезом по центру шва и три - по зоне термического влияния (ЗТВ);
на статический изгиб - два образца;
для металлографических исследований - два образца (по требованию проекта);
на ударный изгиб (KCU или KCV) при температуре плюс 20 °С - три образца с надрезом по зоне термического влияния (по требованию проекта);
для испытаний на стойкость к МКК - четыре образца (по требованию проекта).
Испытания на ударный изгиб проводят на образцах с концентратором типа «и» (KCU) или «V» (KCV).
Образцы необходимо вырезать в соответствии с ГОСТ 6996 методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Не допускается применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состояниях.
Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб DN < 50 может быть заменено испытанием на растяжение стыков со снятым усилением.
Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с номинальным диаметром DN < 50 может быть заменено испытанием стыков на сплющивание.
Результаты механических испытаний сварных соединений должны удовлетворять требованиям таблицы 12.9 [9].Таблица 12.9 - Минимальные нормы механических свойств сварных соединений
|
Наименование показателя |
Минимальные нормы механических свойств сварных соединений для сталей |
|||||
|
углеродистых |
низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых |
хромистых, хромомолибденовых и хромованадиевовольфрамовых |
аустенитно- ферритных |
аустенитных |
||
|
Временное сопротивление разрыву при температуре плюс 20 °С |
Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного металла по стандарту или ТУ для данной марки стали |
|||||
|
Минимальная ударная вязкость, Дж/см2 (кгс/см2) |
|
|
|
|
|
|
|
при температуре + 20 °С |
|
|
|
|
|
|
|
на образцах KCV |
35 (3,5) |
35 (3,5) |
35 (3,5) |
30 (3,0) |
— |
|
|
на образцах KCU |
50 (5,0) |
50 (5,0) |
50 (5,0) |
40 (4,0) |
— |
|
|
при температуре ниже минус |
|
|
|
|
|
|
|
20 °С |
|
|
|
|
|
|
|
на образцах KCV |
20 (2,0) |
20 (2,0) |
— |
20 (2,0) |
— |
|
|
на образцах KCU |
30 (3,0) |
30 (3,0) |
— |
30 (3,0) |
— |
|
|
Минимальный угол изгиба, |
|
|
|
|
|
|
|
градусов, при толщине |
|
|
|
|
|
|
|
не более 20 мм |
100 |
80 |
50 |
80 |
100 |
|
|
более 20 мм |
100 |
60 |
40 |
60 |
100 |
|
|
Твердость металла шва сварных соединений НВ, не более |
- |
— |
240 |
220 |
200 |
|
82Окончание таблицы 12.9
Примечания
Показатели механических свойств сварных соединений по временному сопротивлению разрыву и углу изгиба определяют как среднеарифметическое результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат признают неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение временного сопротивления разрыву более чем на 7 % и угла изгиба более чем на 10 % ниже норм, указанных в таблице.
Допускается на одном образце при температурах минус 40 °С и ниже значение ударной вязкости KCU > 25 Дж/см2, KCV> 15 Дж/см2.
Виды испытаний и гарантированные нормы механических свойств по временному сопротивлению разрыву и ударной вязкости стыковых сварных соединений типа «лист+труба», «труба+литье», «поковка+поковка», «поковка+труба» должны соответствовать требованиям, предъявляемым к материалам с более низкими показателями механических свойств. Для таких сварных соединений угол изгиба должен быть не менее:
70° для углеродистых сталей аустенитного класса;
50° для низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей, высоколегированных сталей аустенитноферритного класса;
30° для низко- и среднелегированных (хромистых и хромомолибденовых) сталей и высоколегированных сталей ферритного класса.
3 Контроль механических свойств, а также металлографическое исследование или испытание на стойкость к МКК образцов этих соединений предусматриваются разработчиком технической документации. Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 12ХМ, выполненных ручной электродуговой сваркой ванадийсодержащими электродами, должна быть не более 260 НВ при условии, что относительное удлинение металла шва будет не менее 18 %. Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 15Х5МУ должна быть не более 270 НВ.
12.3.27 В разнородных соединениях прочность оценивают по стали с более низкими механическими свойствами, а ударную вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали.
12.3.28 При проведении металлографических исследований (по требованию проекта) определяют наличие в сварном соединении недопустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва требованиям НД.
12.3.29 Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость к МКК (по требованию проекта) признается удовлетворительным, если результаты испытаний соответствуют требованиям ГОСТ 6032 по стойкости против указанной коррозии.13 Требования к испытанию и приемке смонтированных трубопроводов
Общие требования
Все трубопроводы, на которые распространяется настоящий стандарт, после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки (при необходимости), контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок (пружины пружинных опор и подвесок на период испытаний должны быть разгружены) и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергают наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность, и при необходимости - дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления.
Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический) и величину испытательного давления указывают в проекте для каждого трубопровода. В случае отсутствия указаний о способе испытания и величине испытательного давления способ испытания согласовывают с заказчиком, а величину давления испытания принимают в соответствии с настоящим стандартом.
Испытания на прочность и плотность проводят одновременно.
Наружный осмотр трубопровода имеет целью проверку готовности его к проведению испытаний. При наружном осмотре проверяют: соответствие смонтированного трубопровода проектной документации; правильность установки запорных устройств, легкость их закрывания и открывания; установку всех проектных креплений и снятие всех временных креплений; окончание всех сварочных работ, включая врезки воздушников и дренажей; завершение работ по термообработке (при необходимости).
Испытанию, как правило, подвергают весь трубопровод полностью. Допускается проводить испытание трубопровода отдельными участками, при этом разбивку на участки проводит монтажная организация по согласованию с заказчиком.
При испытании на прочность и плотность испытываемый трубопровод (участок) должен быть отсоединен от аппаратов и других трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого трубопровода (участка) не допускается. При невозможности отсоединения трубопровода от аппарата следует учитывать требования 4.6.
Перед проведением испытаний вся запорная арматура, установленная на трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки для контрольно-измерительных приборов должны быть заглушены.
Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками; пребывание людей поблизости не допускается.
Для контроля давления следует применять манометры либо дистанционные средства измерений, имеющие одинаковую точность во всем диапазоне измерения и одинаковые пределы измерения. Допускается применять манометры (дистанционные приборы класса точности не более 1,5) при условии, что контролируемые значения давлений должны находиться в пределах второй трети шкалы показаний манометра (предельное давление манометров должно составлять около 4/3 от испытательного давления). При измерении давления двумя манометрами один должен быть контрольным.
Один манометр (дистанционный прибор) устанавливают у опрессовочного агрегата после запорной арматуры, другой - на воздушнике в точке трубопровода, наиболее удаленной от опрессовочного агрегата.
Разрешается проводить испытания с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков (независимо от применяемых труб) при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения будут иметь доступ для осмотра.
Испытание на прочность и плотность трубопроводов с номинальным давлением PN < 100 может быть гидравлическим или пневматическим. Как правило, испытание проводят гидравлическим способом.
