Температура боковых поверхностей плиты и поверхности под плитой п. 2.1 (табл. 1 п. 5) измеряется после работы горелок на номинальной тепловой мощности в течение 0,5 ч. Измерение производится в одной точке, расположенной в геометрическом центре каждой поверхности.
Температуру ручек обслуживания и температуру баллона п. 2.1 (табл. 1 пп. 6, 7) следует измерять после работы горелок плиты на номинальной тепловой мощности в течение 0,5 ч. Измерение производить: на ручках обслуживания — в любой точке в местах захвата рукой, на баллоне — на наружной поверхности со стороны горелок плиты.
Температура крана п. 2.1 (табл. 1 п. 8) определяется после работы горелок плиты на номинальной тепловой мощности в течение 0,5 ч.
Испытания газовых коммуникаций плиты в состоянии поставки, а также после пятикратного демонтажа деталей (пп. 3.5, ЗЛ.1):
— плиты низкого давления следует проверять воздухом давлением 15 кПа в два этапа:
при закрытых кранах, но открытых соплах горелок;
при открытых кранах, но закрытых соплах горелок.
Допустимая утечка воздуха не должна превышать 70 см3/ч.
Величину утечки измеряют с помощью устройства (рис. 2), подключаемого к испытуемой плите. Продолжительность испытания не менее 5 мин.
Величину утечки следует пересчитать в сантиметры кубические в час.
При приемо-сдаточных испытаниях допускается определение утечки воздуха по падению давления. Допускаемое падение давления за
2 мин — не более 40 Па. Свободный объем приборов для измерения давления в пневмолинии — от 0,9 до 1,Гдм .
Допускается при приемо-сдаточных испытаниях пряменять другие приборы, аттестованные в установленном порядке.
Продолжительность испытания — не менее 5 с. Величину утечки следует пересчитать в сантиметры кубические в час.
Плиты высокого давления следует проверять воздухом давлением 1600 кПа, подаваемым на вход плиты.
Места соединений плиты погружают в воду. Испытания проводят в последовательности, указанной выше.
Продолжительность испытания — не менее 2 мин.
Появление пузырьков воздуха не допускается.
После испытаний плиту следует просушить.
Проверку герметичности соединений (п. 3.6) необходимо проводить следующим образом: собрать систему — баллон, заполненный газом, регулятор, резинотканевый рукав, плита. Закрыть кран на горелке. Обеспечить регулятором подачу газа, нанести на соединения указанных элементов мыльный раствор.
Продолжительность испытаний — не менее 2 мин.
Появление пузырьков не допускается.
Допускается осуществлять проверку погружением системы в воду.
Проверку герметичности соединений допускается проводить воздухом, подведенным к баллону или к его запорному устройству давлением (600-хоо) кПа. Продолжительность испытаний — не менее 2 мин.
Соответствие плиты требованиям пп. 3.1 (на соответствие образцу-эталону); 3.3; 3.9 (сверкой с перечнем Минздрава СССР); 3.13.1; 3.15.3 (в части наличия смазки); 3.15.4; 3.16.1; 3.17.1; 3.18.1; 3.18.2; 3.19.1; 3.19.2; 3.19.3 проверяется визуально.
Проверку покрытия силикатными эмалями (п. 3.10) следует проводить в следующей последовательности:
— для проверки термической стойкости покрытия поверхности эмалированных деталей собранной плиты следует нагревать до максимальной температуры при номинальном давлении газа и в течение 3 с брызгать 100 мл воды температурой 20 °С в трех местах. Для обрызгивания необходимо выбирать наиболее нагретые места. После высыхания капель воды и охлаждения плиты производят проверку испытуемой поверхности при помощи индикатора (фероксила): на обезжиренную, с помощью чётыреххлористого углерода, эмалированную поверхность накладывают целлофан, смоченный в индикаторе. Целлофан оставляют на испытуемой поверхности в течение 10 мин. После удаления целлофана с поверхности ни на нем, ни на испытуемой поверхности не должны быть заметны синие пятна;
— определение химической стойкости покрытия следует проводить«пробой пятном* на детали, снятой с плиты (при необходимости). Для этого участок испытуемой поверхности протирают спиртом и очерчивают восковым карандашом. В центр очерченного круга диаметром 20 мм вливают каплю 4 %-ной уксусной кислоты, которую после выдержки в течение 1 мин смывают спиртом. На эмали не должно оставаться матового пятна;
— механическую прочность следует проверять путем удара свободно падающего стального шарика массой от 50 до 60 г с определенной высоты на эмалевую поверхность одной из деталей, снятой с плиты. Произведение высоты на массу шарика должно составлять 0,02 кгм.
Для сохранения вертикального направления груза применяется металлическая труба. Испытуемая деталь должна быть установлена на стальное кольцо с наружным диаметром 60 мм, внутренним — 50 мм и кромками с радиусом закругления 1 мм. После удара на эмалевом покрытии не должно появляться сколов и трещин.
Коэффициент яркости эмалевого покрытия (Ко) в процентах проверяют не менее чем на трех образцах и подсчитывают по формуле
*о = *эг. <Ю)
•э
где Кэ — коэффициент яркости эталона, процент;
іо, із — показания микроамперметра соответственно для образца и эталона.
Адгезию лакокрасочных покрытий следует определять методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140.
Проверку свойств других видов покрытий проводят по нормативно-технической документации на эти покрытия.
5.3.11 Материалы, применяемые для герметизации газовых коммуникаций (п. 3.7), проверяют следующим образом:
— стойкость деталей из неметаллических материалов, контактирующих с углеводородными газами, следует определять по ГОСТ 9.030, погружая предварительно взвешенные детали в жидкий пентан на 24 ч. После извлечения из пентана образцы просушиваются в течение 1 мин и взвешиваются, затем остаются на открытом воздухе в течение 24 ч и повторно взвешиваются. Изменение массы материалов по отношению к исходной не должно превышать 5 %;
— испытание на твердость по Шору А следует производить по ГОСТ 263 на образце материала в состоянии поставки и после старения в сушильной камере при температуре <110 ± 1) °С в течение семи дней.
Испытание плит на тряску (п. 3.11) следует проводить на специальном стенде в течение 30 мин при средней перегрузке 2,4 g и частоте 120 ударов в минуту. Упакованная плита должна быть жестко закреплена на стенде. После испытания визуально проверяется состояние упаковки. Нарушение упаковки не допускается. Плиту считают выдержавшей испытание, если после тряски не будут обнаружены механические повреждения, ослабление крепежа более чем на 1,5 оборота, а также нарушение герметичности газовых коммуникаций.
Проверку герметичности проводят по п. 5.3.7.
Проверку устойчивого положения посуды на решетке (опорах для посуды) (п. 3.13.2) следует осуществлять установкой посуды диаметром 60 мм над горелкой. При смещении посуды относительно вертикальной оси горелки до 5 мм опрокидывание посуды не допускается.
Проверку на отрыв, проскок и желтые языки пламени (п. 3.14.1) горелок необходимо проводить изменением давления в соответствии с табл. 4 для плит низкого давления и п. 5.2.6 для плит высокого давления при работе каждой горелки в отдельности. Проверку проводить как в холодном, так и в нагретом состоянии горелок, которое достигается их работой в течение 5 мин на номинальном давлении газа. Проверка горелок проводится без установки кастрюль на решетку.
Устойчивость пламени горелки к потоку воздуха (п. 3.14.2) следует проверять:
при номинальном давлении газа (табл. 3) для плит низкого давления;
при давлении в соответствии с п. 5.2.4 для плит высокого давления.
Проверка производится без установки кастрюли.
Проверку следует производить пятикратно для каждой горелки. Воздушный поток должен быть направлен на плиту со стороны ограждающего устройства (при его наличии) со скоростью 5 м/с и продолжительностью не менее 15 с. Скорость движения воздуха измеряется на расстоянии 100 мм от плиты со стороны направления воздушного потока. Допускается частичное погасание пламени, если оно становится стабильным после прекращения потока воздуха.
Проверку на смещение составных частей горелки (п. 3.14.3) необходимо проводить следующим образом: плиту в собранном виде переворачивают не менее трех раз в двух плоскостях. После установки плиты в рабочее положение визуально проверяется смещение составных частей горелок.
Проверку на соответствие рабочей документации (п. 3.1), допуска плоскостности рабочей поверхности решетки (п. 3.13.2), межосевого расстояния горелок (п. 3.14.4) следует проводить при помощи измерительного инструмента.
Проверку по пп. 3.15.1; 3.15.2; 3.15.4; 3.16.2 производить поворотом ручек кранов.
Проверку плиты на соответствие требованиям п. 3.4 следует проводить по методике РД 51—02—118—93 «Аппаратура бытовая, работающая на газовом топливе. Программа и методика климатических испытаний», на соответствие требованиям пп. 3.12; 3.15.3 (в части срока службы смазки) следует проводить по результатам данных эксплуатации или статистическим методом по РД 50—204—87 «Сбор и обработка информации о надежности изделий в эксплуатации. Основные положения».
Испытание корпуса плиты на жесткость (п. 3.8) следует проводить на плите в ее рабочем положении приложением вертикального усилия. Вертикальное усилие в 100 Н (груз диаметром 210 мм), приложенное на решетку над каждой горелкой плиты в течение 15 мин, не должно вызывать упругую деформацию плиты в любой ее точке более 1 мм. Замер производить через 5 мин после снятия усилия. Для плит с тепловой мощностью менее 1,05 кВт вертикальное усилие может быть уменьшено до 30 Н.
Транспортирование и хранение
Упакованные плиты транспортируют железнодорожным транспортом в крытых вагонах или автомобильным транспортом под водонепроницаемым укрытием.
При транспортировании железнодорожным транспортом плиты формируют в пакет (размером 620*420x950 мм, массой брутто не более 1 т). Допускается упакованные плиты транспортировать в контейнерах. Вид отправок — мелкий.
Плиты, сформированные в пакеты, устанавливаются:
на плоские поддоны по ГОСТ 9078 (упакованные в ящики дощатые по ГОСТ 2991);
на ящичные поддоны по ГОСТ 9578 (упакованные в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 9142 или ящики из картона коробчатого по ГОСТ 7933).
Пакеты, установленные на плоских поддонах, скрепляют по ГОСТ 21650 металлической лентой по одному из следующих стандартов: ГОСТ 3560, ГОСТ 6009, ГОСТ 503. Допускается повагонная перевозка плит без формирования в пакеты. При транспортировании автомобильным транспортом плиты устанавливают в несколько ярусов, не превышая борт машины.
Баллоны следует транспортировать в упаковке по ГОСТ 15860 или по другой нормативно-технической документации.
Баллоны, входящие в комплект плиты, транспортируются пустыми (без газа), кроме малолитражных (аэрозольных).
Упакованные плиты должны храниться по условиям хранения 2 (С) по ГОСТ 15150 (кроме складов железнодорожных станций).
Хранение плит, поставляемых с заполненными газом баллонами (аэрозольными), должно производиться в закрытых помещениях-складах изготовителя (потребителя) на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.
Указания по эксплуатации
Запрещается пользоваться плитой в садовых домиках, туристских палатках, вблизи автомобиля, легковоспламеняющихся материалов (хворост, сухая трава, листья).
Горелки плиты должны предохраняться от задувания ветром. Плита может работать на открытом воздухе при температуре от + 5 °С до * 45 °С при скорости ветра не более 5 м/с.
Пользователь пЛиты должен пройти инструктаж по «Правилам безопасности в газовом хозяйстве*.
Заполнение баллонов сжиженным газом должно производиться только на газонаполнительных станциях (ГНС) или газонаполнительных пунктах.
При получении наполненного баллона объемом 5 л необходимо проверить соответствие массы баллона значению, указанному на табличке баллона.
Баллоны с газом должны храниться только в нежилых проветриваемых помещениях, имеющих форточку или вентиляционный канал. Температура воздуха в этих помещениях должна быть не выше + 45 °С и не ниже минус 40 °С.
Вне зданий баллоны должны храниться в запирающихся шкафах, имеющих прорези или жалюзийные решетки для проветривания.
Баллоны с газом должны предохраняться от нагрева солнечными лучами и другими источниками тепла.
При хранении, эксплуатации и транспортировании баллоны следует предохранять от падения, повреждения и загрязнения.
Перед эксплуатацией плиты следует проверять герметичность соединения ее с баллоном обмыливанием или погружением в воду.
При утечке газа, обнаруженной во время работы плиты, необходимо прекратить работу, закрыть вентиль.
Если утечка газа будет продолжаться, необходимо отсоединить плиту от баллона. Если в этом случае будет продолжаться утечка газа из баллона, дальнейшее его использование запрещается.
