---

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

ПАЙКА

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЭРОЗИИ ПАЯЕМОГО МАТЕРИАЛА

ГОСТ 21549—76

Издание официальное

Цена 5 коп.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва

/

Группа В09

УДК 621.791.3.001.4 : 006.354

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

П

ГОСТ
21549-76*

АЙКА

Метод определения эрозии паяемого
материала

Brazing and soldering.

Method for determination of parent material erosion

'Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 5 февраля 1976 г. № 347 срок введения установлен

с 01.01.77

Проверен в 1986 г. Постановлением Госстандарта от 07.04.86 Н9 907 срок действия продлен до 01.01.92

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт устанавливает металлографический метод •определения эрозии при пайке и лужении по ее глубине.

Контроль глубины эрозии производят при выборе припоя и ма­териала изделия, разработке технологического процесса пайки и .лужения и изменении его параметров.

Стандарт не распространяется на изделия из тонкопленочных материалов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

   1. Шлифы для определения эрозии при пайке и лужении из­готовляют из паяных внахлестку или луженых образцов.

   2. Количество образцов для испытаний должно быть не менее пяти для каждого режима и сочетания материалов и припоя.

^Издание официальное Перепечатка воспрещена

★

* Переиздание (апрель 1982 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в августе 1981 г., апреле 1986 г. (ИУС 10—81, 7—86).

/—нижняя пластина; 2—верхняя пластина;

3—прокладки

Черт. 1

Толщина нижней $і и верхней s₂ пластин образца -— (1,0 ... 2,0) ±0,1 мм.

При толщине паяемого материала более 2 мм допускается меха­ническая обработка пластин со стороны, не подвергаемой пайке,, до требуемой толщины.

Примечание. В случае определения величины эрозии в паяном шве. сое­диняющем металлокерамический твердый сплав с металлом, толщина пласти­ны 2 твердого сплава— (1,0 . . . 6,0) ±0,1 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Для драгоценных и редких металлов допускается применение- Образцов меньшей толщины при условии сохранения равномерно­сти зазора при пайке.

Образец из полосы

Образец из трубы

Образец из проволоки

s=(0,5 . . . 2,0) ±0,1 мм; б=(0,5 . . . 2,0)±0,1 мм; б/„=(0,5 . . . 2,0) ±0,1 мм; </=(2,0 . . . 10,0)±0,1 мм.

Черт. 2

1. 6. Образцы маркируют номером партии или условным индек­сом на нерабочей части, к образцу из проволоки крепят бирку для маркировки.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

   1. Подготовка к испытанию образца внахлестку.

      1. Толщина каждой пластины должна быть измерена мик­рометром по ГОСТ 6507—78 не менее чем в трех местах с погреш­ностью не более 0,01 мм.

За толщину пластины следует принимать среднее арифмети­ческое трех замеров.

При отсутствии регламентированной подготовки поверхности выбор способа подготовки и шероховатости поверхности — по ре­зультатам испытаний ГОСТ 20485—75, ГОСТ 23904—79 и настоя­щего стандарта.

Примечание. При укладке припоя у зазора его следует размещать у меньшей стороны верхней пластины.

Допускается изготовлять зазор путем изготовления паза на од­ной из пластин, как указано в п. 1.5.

Форма и размеры паза должны соответствовать указанным на черт. 3.

Предельное отклонение размера с . . . ±0,01 мм.

Черт. 3

Прямое воздействие источника нагрева на термопару не допу­скается.

Объем припоя должен быть не менее 6 см³. і

Примечания:

1. Не допускается взаимодействие материала тигля с припоем.

2. Каждый образец следует погружать в новую порцию припоя.

3. Полосу, трубу и проволоку при лужении подвешивают за технологическое отверстие или петлю.

1. 1. Процесс лужения образца следует проводить в газовой среде, вакууме или под флюсом по режимам, применяемым в со­ответствующих технологических процессах.

   2. Измерение температуры — согласно п. 2.1.8.

2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

   1. Для изготовления шлифов образцы следует разрезать спо­собом, указанным в п. 1.5. Плоскость реза указана на черт. 1 и 2.

   2. Способ изготовления шлифов не регламентируется.

   3. Плоскость шлифа должна быть перпендикулярна паяным или луженым поверхностям образца. Завал кромок не допускает­ся.

   4. Выявление структуры паяного соединения на шлифе сле­дует производить химическим, электрохимическим или другими методами в зависимости от химического состава паяемого мате­риала и припоя, обеспечивающими выявление границы паяного шва.

Наиболее распространенные реактивы для химического травле­ния металлографических шлифов приведены в справочном прило­жении 1.

Черт. 4

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. 8. На луженых образцах должны быть измерены минимальная толщина полосы или стенки трубы или минимальный диаметр про­волоки при увеличении 50—120^х и максимальная глубина локаль­ной химической эрозии при увеличении 200—500^х. Погрешность измерения общей химической эрозии — не более 0,02 мм, локаль­ной химической эрозии не более 0,01 мм.

2. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

   1. Глубину химической эрозии следует определять в милли­метрах.

   2. Для каждого паяного образца внахлестку следует опреде­лять общую химическую эрозию и локальную химическую эрозию пластин в галтели и в капиллярном участке паяного шва.

   3. Общая химическая эрозия паяного соединения внахлестку равна разности в толщине каждой пластины до и после пайки (S1—s'l) и (s₂—s'₂).

   4. Локальная химическая эрозия в галтели и в капиллярном участке паяного шва нахлесточного соединения равна измеренной под микроскопом глубине локальной химической эрозии образца на этих участках.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ I Справочное

НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫЕ РЕАКТИВЫ ДЛЯ ХИМИЧЕСКОГО ТРАВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИХ ШЛИФОВ ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ