Бетоны жаростойкие. Технические условия

2. Средства контроля

     2.1. Изготовление образцов производят в формах, отвечающих требованиям ГОСТ 22685.

    2.2. Для проведения испытаний применяют:

    сушильный электрический шкаф типа СНОЛ - по ТУ 16.681.032;

    камерную электрическую печь типа СНОЛ - по ТУ 16.681.139;

    сетчатые стеллажи для размещения образцов и оборудование для испытания образцов - по ГОСТ 10180;

    ванну с крышкой для выдержки образцов над водой.

3. Подготовка к испытаниям и испытания

     3.1. Для определения прочности бетона на сжатие:

    в проектном возрасте;

    отпускной;

    промежуточном возрасте;

    остаточной, а также при необходимости прочности бетона в горячем состоянии образцы подготовляют и испытывают в соответствии с ГОСТ 10180 и настоящим приложением.

    3.2. Прочность бетона на сжатие в проектном возрасте определяют после режимов твердения и сушки в соответствии с табл. 6.

    3.3. Отпускную прочность бетона и прочность бетона в промежуточном возрасте определяют после режимов твердения в соответствии с табл. 6.

    3.4. Для установления остаточной прочности определяют прочность бетона после нагрева до предельно допустимой температуры применения для бетонов классов И3-И7 и до температуры нагрева 800 град.С - для бетонов классов И8-И18.

    Нагреву подвергают образцы бетона после температурно-влажностного режима твердения и сушки согласно табл. 6.

    Образцы бетона нагревают в камерной электрической печи со скоростью подъема температуры 150 град.С/ч, выдержкой при требуемой температуре 4 ч и остыванием вместе с печью до комнатной температуры.

    После остывания образцы бетона помещают на сетчатый стеллаж, расположенный в ванне над водой. Слой воды в ванне должен быть не менее 10 см. Расстояние от нижней поверхности образцов бетона до уровня воды и от верхней поверхности образцов до крышки ванны должно быть (4+/-1) см. Образцы выдерживают в ванне 7 сут, затем вынимают, осматривают и определяют прочность на сжатие по ГОСТ 10180.

    Если после нагрева или выдержки над водой в образцах появились трещины, дутики или околы, то бетон бракуют.

Таблица 6

5. Остаточную прочность бетона на сжатие g, %, определяют по формуле

g = (Rt / R) 100, (3)

     где Rt - прочность бетона на сжатие после нагрева по п.3.4;

       R - прочность бетона на сжатие в проектном возрасте.

     3.6. Прочность бетона на сжатие для каждой требуемой температуры нагрева не выше указанной в табл. 7 определяют после режимов твердения и сушки в соответствии с табл. 6 и после нагрева в камерной печи в соответствии с п.3.4 в охлажденном состоянии.

    Прочность бетона на сжатие в нагретом состоянии принимают равной прочности бетона после нагрева до температуры, указанной в табл. 7.

    Прочность бетона на сжатие для несущих конструкций в нагретом состоянии (R(1t)) бетонов классов по предельно допустимым температурам, указанным в табл. 7, определяют по формуле     

      __

R1t = R1t (t2 - t) / (t2-t1), (4)

   где R(1t)  - прочность бетона на сжатие после нагрева до температуры,  указанной в табл. 7;

         t  -  температура,  при  которой  определяют прочность бетона на  сжатие в нагретом состоянии, град.С;

         t(1) - температура, указанная в табл. 7, при которой определяют  прочность бетона на сжатие после нагрева, град.С;

         t(2) - предельно допустимая температура применения.

Таблица 7

     3.7. В журнал заносят результаты испытаний образцов бетона по ГОСТ 10180, а также показатели:

    вид и класс бетона по предельно допустимой температуре применения и по прочности на сжатие;

    температуру нагрева образцов;

    прочность в проектном возрасте и остаточную прочность.

Приложение 3

Обязательное

Метод определения устойчивости заполнителей
и добавок при воздействии высоких температур

     Сущность метода состоит в проверке способности заполнителей и добавок не разрушаться при нагреве, а также после него.

1. Отбор проб

     1.1. Для проверки устойчивости заполнителей и тонкомолотых добавок отбирают пробы от каждой партии указанных материалов из нескольких мест, но не менее чем из трех.

    1.2. Пробу заполнителя отбирают в объеме 10 л, методом квартования уменьшают ее до 5 л. Пробу тонкомолотой добавки отбирают в объеме 5 л, методом квартования уменьшают ее до 1 л.

2. Средства контроля

     2.1. Для проведения испытаний применяют:

    сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ 16.681.032;

    камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ 16.681.139;

    ванну с крышкой для выдержки образцов над водой;

    сетчатые стеллажи для размещения образцов.

3. Подготовка к испытаниям и испытания

     3.1. Для испытания необходимо иметь заполнитель, приготовленный дроблением шамотного кирпича и рассеянного на фракции 0-5 и 5-20 мм в соответствии с требованиями пп. 1.5.7 и 1.5.9 настоящего стандарта.

    3.2. Приготовляют бетонную смесь, состоящую из портландцемента, проверяемой добавки и чистого шамотного заполнителя в долях 1:0,3:4.

    3.3. Из бетонной смеси изготовляют шесть образцов-кубов с ребром длиной 7 или 10 см. Образцы выдерживают в условиях согласно табл. 4.

    3.4. Три образца испытывают после высушивания при температуре (105 +/- 5) град.С.

    3.5. Для бетонов марок И8-И16 нагревают три образца до температуры 800 град.С; бетоны других марок нагревают до предельно допустимой температуры применения.

    3.6. Тонкомолотую добавку считают пригодной, если после нагрева и последующей выдержки над водой в течение 7 сут образцы не имеют дутиков, трещин, а остаточная прочность отвечает требованиям п.1.4.5 настоящего стандарта.

    3.7. Для проверки качества заполнителя приготовляют бетонную смесь, состоящую из портландцемента, добавки и проверяемого заполнителя (1:0,3:4); возможна проверка на рабочем составе.

    3.8. Изготовление, хранение, испытание образцов, а также оценку пригодности заполнителя осуществляют в соответствии с пп. 3.3-3.6 настоящего приложения.

    3.9. Керамзитовый заполнитель допускается проверять прокаливанием и последующим кипячением.

    3.10. Среднюю пробу керамзитового гравия массой 0,5 кг прокаливают в течение 3 ч при температуре 800 град.С.

    3.11. Прокаленную пробу керамзита после остывания помещают в сосуд, заливают водой и кипятят в течение 4 ч. После остывания воду сливают, а керамзит рассыпают тонким слоем на металлический лист, выбирают разрушенные зерна и взвешивают.

    3.12. Партию керамзита считают пригодной для применения в качестве заполнителя в бетоне, если разрушенные зерна в высушенном состоянии до постоянной массы составят не более 5% первоначальной навески.

    3.13. Окончательное заключение о пригодности керамзита составляют после получения результатов испытания, предусмотренных пп. 3.7-3.8 настоящего приложения.

Приложение 4

Обязательное

Метод определения температур, соответствующих
4 и 40%-ной деформациям под нагрузкой

     По настоящему методу определяют температуры, соответствующие 4 и 40%-ной деформациям под нагрузкой, для установления класса бетона по предельно допустимой температуре применения в соответствии с требованиями табл. 2.

1. Образцы

     1.1. Температуры, соответствующие 4 и 40%-ной деформациям под нагрузкой при высоких температурах, определяют на образцах-цилиндрах диаметром (36+/-1) мм и высотой (50+/-1) мм.

    1.2. Образцы изготовляют в формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22685, или выпиливают из средней части контрольных неармированных блоков и изделий в соответствии с ГОСТ 10180.