Черт. 1Допускается применять другие приборы, обеспечивающие ука- аанную точность измерения.
* 6.2. Условия проведения испытаний
Периодические и типовые испытания следует проводить при соблюдении условий, приведенных ниже:
температура воздуха в помещении, °С . . . . 20±5
, объемное содержание углекислого газа (СОг) в воздухе помещения, %, не более 0,2
скорость движения воздуха в помещении, м/с, не более 0,5 относительная влажность воздуха в помещении, %, не более 80 6.3. Проведение испытании
Подготовка аппаратов к испытаниям должна проводиться в следующей последовательности:
установить разрежение, равное 6 Па;
в отопительной части — подать в нижний штуцер аппарата войду, подогретую до температуры (55±5)°С;
в водонагревательной части — подать в нижний штуцер аппарата воду из водопровода;
подать топливо (минимальный расход) в горелку аппарата и произвести ее розжиг;
в комбинированных аппаратах, имеющих теплообменники систем отопления и горячего водоснабжения, испытания необходимо производить последовательно с циркуляцией воды только в теплообменнике, подвергаемом испытаниям;
по истечение 10—15 мин установить разрежение в дымоотводящем патрубке (п. 3.8) и обеспечить максимальную подачу топлива дозатором, соответствующую номинальной тепловой мощности.
Номинальную тепловую мощность N в кВт (табл. 1, п. 1) следует определять по формуле
ДГ_ Д $н
3600 ’
где В — расход топлива, кг/ч;
Qp — низшая теплота сгорания топлива, кДж/кг.
Коэффициент полезного действия варочного и комбинированного аппаратов в варочном режиме т]в в процентах (табл. 1, и. 2) следует определять по формуле
.100.
где JVB.H — тепловая мощность варочного настила, кВт.
Для определения тепловой мощности варочного настила металлические бачки прямоугольной формы высотой 200 мм следует установить на варочный настил так, чтобы они полностью его закрыли.
Бачки на 2/з объема следует заполнить водой с температурой (20±1)°С, закрыть крышкой, в центре которой должно быть отверстие для установки термометра. Воду довести до кипения в одном из бачков.
Термометр должен быть плотно закреплен в крышке и расположен в бачке так, чтобы ртутный резервуар в начальный момент испытаний находился в центре объема воды.
Тепловую мощность варочного настила NB.H в кВт следует определять по формуле
д. _ С"1! c + mjCj-CG—0 +(m2c+т2С1)«2 —0 + • • ■ ,
Лв.н 36ОоЧ +
_^+ . . ,(тпс + — +
+ 3600т
где mi, т2,..., тп—масса воды, заливаемой в бачки, кг;
с — удельная теплоемкость воды, кДж/кг -СС; /п'ьtri2,..., т'п— масса бачков, кг;
Ci — удельная теплоемкость бачков, кДж/кг-°С;
/і, ..., tn—температура нагретой воды в бачках, °С;
t — начальная температура воды, заливаемой в бачки, °С;
т — масса испарившейся воды, кг;
г — скрытая теплота испарения воды, кДж/кг;
т — время проведения испытания, ч.
Коэффициент полезного действия т] отопительного,аппарата с водяным контуром, водонагревательного аппарата и комбинированного аппарата с водяным контуром в отопительном режиме и в режиме горячего водоснабжения в процентах (табл. 1, п. 2) следует определять по формуле где G —расход нагретой воды, кг/ч;
G С( ^2 1)
71 = 3600W
100 ,
^2 —температура воды на выходе из аппарата, °С;
t —температура воды на входе в аппарат, °С.
Коэффициент полезного действия отопительного И комбинированного аппаратов без водяного контура в отопительном режиме т]о в процентах (табл. 1, п. 2) следует определять по формуле
т]0 = 100 — qT,
где qr— потери тепла с уходящими газами, %;
qr= ц- (ft _ 1) b'k] ■ 100 ,
*max где іу.г — температура уходящих газов, °С;
tB—температура воздуха в помещении, °С;
іщах— жаропроизводительность топлива, значение которой равно 2100°С;
с', k — поправочные коэффициенты, значение которых в зависимости от температуры уходящих газов приведены в табл. 2;
h —коэффициент разбавления сухих продуктов сгорания воздухом;
Ь' —поправочный коэффициент, значение ' которого равно 0,85.
Таблица 2
|
t У г |
с’ |
к |
|
200 |
0,83 |
0,78 |
|
300 |
0,84 |
0,79 |
|
400 |
0,86 |
0,80 |
|
500 |
0,37 |
0,81 |
Коэффициент разбавления сухих продуктов сгорания воздухом h следует определять по формуле
ь _ ROimax
" ROa + СО' ’
где RO 2шах—максимально возможная объемная доля сухих трехатомных газов при теоретическом расходе воздуха, %;
RO2 — объемная доля трехатомных газов в продуктах сгорания, %;
СО' — объемная доля окиси углерода в продуктах сгорания, %.
Индекс окиси углерода СО a=i в процентах по объему (п. 2.1.1) следует определять по формуле
СО1=] = (СО' - СОВ) h ,
где СОв —объемная доля окиси углерода в воздухе помещения, %.
.Содержание сажистых частиц в сухих неразбавленных продуктах сгорания Qc.4 в г/м3 (п. 2.1.2) следует определять га- зоволюмометрическим методом и вычислять по формуле
п_ А 1000
Чс.ч Т/ ,где А — расчетное количество сажцстых частиц» которое должно определяться лосле сжигания сажи, задержавшейся в трубке с фильтром, и измерения объема образовавшейся при этом двуокиси углерода из условия, что 1 мл СОг соответствует 0,5355 мг углерода (сажи), мг;
Уо — объем прошедших через фильтр продуктов сгорания, приведенный к нормальным условиям, л.
Уровень.звукового давления (п. 2.1.3) следует измерять по ГОСТ 12.1.026—80.
Температуры нагрева поддона (п. 2.1.4), топлива в топливном баке и дозаторе (п. 2.1.5), продуктов сгорания на выходе из аппарата (п. 2.1.6), стенок и пола под аппаратом (п. 2.1.7), настила варочного аппарата (п. 2.1.8), духовки (п. 2.1.9), стекла дверцы духовки (п. 2.1.10), ручек обслуживания (п. 2.1.11) следует определять после работы аппарата на номинальной тепловой мощности не менее 1 ч.
При определении температуры термопары следует размещать в точках, указанных на черт. 2.
При определении температуры в духовке термопары следует располагать в пяти точках в одной горизонтальной плоскости.
Противни при этом должны быть вынуты из духовки.
Диапазон регулирования тепловой мощности (п. 3.3) необходимо проверять, изменяя тепловую мощность от номинальной до минимальной. Цри этом индекс окиси углерода и содержание сажистых частиц в сухих неразбавленных продуктах сгорания должны соответствовать требованиям пп. 2.1.1 и 2.1.2.
Проверку прекращения подачи топлива в горелку при ее переполнении (п. 3.6) и взаимного расположения горелки и дозатора (п. 3.7) следует проводить при максимальном расходе топлива. Допустимое расстояние между уровнем топлива в горелке и нижним рядом отверстий в корпусе горелки через 6 ч должно быть не менее 5 мм.
Проверку работы регулятора тяги (п. 3.8) необходимо проводить при создании разрежения в термоизолированной трубе выше ограниченной величины. Разрежение контролируется до и после регулятора тяги.
f 6.3.13. Контроль герметичности топливного бака, топливопроводов и мест их соединений с дозатором и горелкой (п. 3.9) необходимо проводить заполнением топливной системы топливом. После 2 ч_ выдержки (при приемо-сдаточных испытаниях — 10 мин) следует осмотреть топливную систему. Утечка топлива не допускается.
. Испытания теплообменника отопительного аппарата с водяным контур,ом и бака водонагревательного или комбинированного аппаратов (п. 3.10) необходимо проводить водой под давлением не менее 147 кПа. Испытания теплообменника или змеевика
Схема расположения точек замера температур поверхностей. Аппараты отопительные
Аппараты варочные и комбинированные (остальное — см. аппараты отопительные)
/—стенка задняя; 2—стенка левая; 3—ручка; 4—стенка передняя; 5—стенка правая; 6—пол под аппаратом; 7—бак топливный; 8—настил варочный; 9—духовка.
Черт. 2
водонагревательного или комбинированного аппаратов, предназначенных для подсоединения к водопроводу, необходимо проводить под давлением не менее 882 кПа. Время выдержки под давлением должно быть не менее 5 мин.
Течи, потения и остаточные деформации не допускаются.
Качество выпечки и неравномерность цвета изделий (п. 3.11) следует определять в следующей последовательности.Качество выпечки проверяется путем прокалывания изделия из теста деревянной заостренной палочкой. Готовность выпечки определяется отсутствием прилипания теста к палочке.
Неравномерность цвета выпеченного изделия следует измерять фотоэлектрическим блескомером.
Степень неравномерности цвета Ц в процентах следует определять по формуле
Ц = 100 ,
э
где С — показания милливольтметра в наиболее светлом месте выпеченного изделия;
Т — показания милливольтметра в наиболее темном месте выпеченного изделия;
Э — показания милливольтметра по эталону.
Проверку работоспособности указателя температуры духовки (п. 3.12) следует проводить при нагреве духовки от 150 до 290°С и ее остывании до 150°С. При этом в духовке устанавливается только решетка. Определение фактической температуры в центре духовки необходимо проводить при установившемся режиме, который характеризуется изменением температуры не более чем на 1 °С в течение 5 мин.
Фактическая температура не должна отличаться от значения, указанного на шкале термоуказателя в каждом заданном положении, более чем на ±20 °С.
Проверку термической стойкости стекла дверцы духовки и смотрового стекла (п. 3.15) следует проводить после нагрева наружной поверхности стекол до температуры 170°С. Затем в произвольно выбранную точку выплескивается 0,025 кг воды при температуре (20± 1) °С.
Появление трещин на стекле не допускается. Механическая прочность стекла определяется по ГОСТ 5727—75.
Проверку силикатного эмалевого покрытия (п. 3.17) следует проводить в следующей последовательности:
для проверки термической стойкости покрытия поверхность эмалированных деталей следует нагреть до максимальной температуры и обрызгать 100 мл воды температурой 20 °С в трех местах в течение 3 с. Для обрызгивания следует выбирать наиболее нагретые места.
При этом появление трещин не допускается;
химическую стойкость покрытия следует определять «пробой пятном».
Для этого участок испытуемой поверхности необходимо протереть спиртом и очертить восковым карандашом. В центр очерченного круга диаметром 20 мм вливают каплю 4%-ной уксусной кислоты, которую после выдержки в течение 1 мин смывают спиртом. На эмали не должно оставаться матового пятна
;Op. 14 гост;а»я-зд
механическую прочность следует определять путем удара свободно падающего стального шарика массой от 50 до 60 г на эмалевую поверхность одной из деталей аппарата с определенной высоты. Произведение высоты на массу шарика должно составлять 0,02 кг-м. Для сохранения вертикального направления падения груза применяется металлическая труба. Испытуемая деталь должна быть установлена на стальное кольцо с наружным диаметром 60 мм, внутренним — 50 мм и кромками с радиусом закругления 1 мм. После удара на эмалевом покрытии не должно появляться сколов и трещин.
Испытание аппарата на транспортную тряску (п. 3.19) следует проводить на специальном стенде в течение 30 мин при средней перегрузке 2,4 g и частоте 120 ударов в минуту.
После испытаний состояние упаковки следует проверить визуально.
Аппарат считается выдержавшим испытание, если после тряски не будет обнаружено механических повреждений и ослабления крепежа.
Топливопроводы и места их соединений должны быть проверены на герметичность.
Проверку высоты аппарата от пола до настила варочного аппарата (п. 2.1.13), диаметра дымоотводящего патрубка (табл. 1, п. 3), допуска плоскостности варочного настила (п. 3.5), угла поворота дверцы духовки (п. 3.13) следует проводить при помощи мерительного инструмента.
Удельную материалоемкость аппарата и в кг/кВт (табл. 1, п. 5) следует определять по формуле
м
U ~ ’
где М — масса аппарата, кг.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
На каждом аппарате на видном месте, исключая переднюю поверхность, должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12971—67, содержащая:
товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;
условное обозначение аппарата;
порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
год и месяц выпуска;
розничную цену;
государственный Знак качества по .ГОСТ Г.9—67 для аппаратов, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества,Перед упакрвывавдем все неокрашенные .^металлические детали аппарата должны быть подвергнуты временной защите (вариант ВЗ-4 по ГОСТ 9.014—78) нанесением слоя смазки ПВК по ГОСТ 19537—74.
