---

При исследовании боковых поверхностей колес магнитными методами не должно быть дефектов (их определяют по скоплению порошка) более оговоренных в заказе или прилагаемых к нему документах. После исследование детали не должны иметь остаточного магнетизма, которые может вызвать устойчивое присутствие магнитной пыли, отрицательно влияющей на служебные свойства колес.

Если это не предусмотрено в заказе, разница крайних значений твердости на ободьях колес из стали одной парии, с одинаковыми размерами, взятых на одной партии, не должна превышать 30 НВ.

Толщина термообработанного слоя, оцениваемая по результатам последовательных определений твердости (см. и. 7.7.3.6.2), должна быть не меньше глубины износа, установленной в заказе или прилагаемых к нему документах. В заказе или прилагаемых к нему документах может быть также установлена минимальная твердость на расстоянии глубины износа. Поверхностная обработка не должна изменять характеристики зевы между ободом и ступицей (см. табл. I, сноска 9)

Целью поверхностной обработки отчасти является создание оказывающих благоприятное влияние остаточных напряжений сжатия, направленных по окружности обода колеса. Производитель должен показать, что применяемая им для поверхностной обработки технология приводит к достаточному увеличению направленных по окружности остаточных напряжений сжатия. Один из методов приведен в и. 7 8.8.

Если это оговорено в заказе или прилагаемых к нему документах, положение и значение остаточного статического дисбаланса на готовых колесах должны быть соответственно обозначены (см. и. 5.6).

Механические свойства колес должны соответствовать табл. I.

Размеры колес должны быть указаны в заказе или прилагаемых к нему документах.

Если иное не оговорено, на каждом колесе должны быть следующие клейма: а) фабричное клеймо изготовителя, б) номер плавки, в) марка стали и вид термообработки (см.п. 4.2):

4. дата изготовления (месяц и две последние цифры года изготовлении);

5. клеймо контролера.

Если иное не оговорено, тип и положение этих клейм должны быть следующими:

Клейма, относящиеся к перечисленным а—д, наносят на наружной поверхности ступицы. Использовать клейма остроугольной формы не допускается (см. п 6.4).

Если в соответствии си. 5.2.6 должны быть указаны положение и значение остаточного статического дисбаланса эту маркировку используют следующим образом, если не оговорен иной порядок;

Положение дисбаланса обозначают полосой шириной около 15 мм, наносимой соответствующей краской в радиальном направлении. Значение дис-баланса в грамм-метрах маркируют цифрами, наносимыми краской под этой полосой.

6. Производство

   1. Процесс выплавки стали

Колеса должны быть изготовлены из стали, выплавленной в мартеновских печах, дуговых электропечах или кислородных конверторах; по договоренности между изготовителем и потребителем могут применяться и другие процессы.

Сталь эта должна быть раскислена в печи или ковше и разлита сифоном, если иное не оговорено.

Катаные колеса должны изготавливаться из слитков или блюмов из которых после отрезки прибыльной части или концов можно получить два колеса или более. Только с предварительного согласия потребителя можно использовать специальные, на одно колесо, слитки. Обрезка должна обеспечить, удаление дефектных частей слитка Перед обработкой или в ходе ее необходимо полностью удалить все поверхностные дефекты. Со всеми участками, которые при изготовлении колеса должны прокатываться или коваться и которые не свободны полностью от дефектов, следует поступать в соответствии и. 6 3.

Участки слитков или блюмов подвергают ковке, проковке и черновой обработке на молоте и прессе. Затем их подвергают окончательному формоизменению путем прокатки или объемной штамповки с дополнительной калибровкой, где это необходимо. После окончательной прокатки или ковки колеса должны соответствовать и. 5.4.

В ходе обработки металла должны быть приняты соответствующие меры, исключающие вредное влияние на материал слишком высоких температур (перегрев) или рост зерна вследствие остановки процесса обработки при высоких температурах. В целом при температура ковки не должна превышать 1260°С и должна находиться интервале 850-1000 °С. После ковки или прокатки, калибровки (где она применяется) и нанесения отличительных клейм колеса оставляют остывать на воздухе. Если сталь не подверглась дегазации, следует принять соответствующие меры для предотвращения образования флокенов (см. и. 4.2.).

Эти колеса должны производиться по технологии, оговоренной потребителем в технологии, в частности, должно быть зафиксировано количество прибылей, их объем и место установки.

Дефектные участки, не отвечающие установленным в и. 6.2.2 требованиям по отсутствию дефектов, должны быть удалены перед изготовлением колес или в ходе его.

Все слитки, профили и колеса на каждой стадии производства должны

иметь соответствующую маркировку, чтобы перед отправкой каждое колесо могло быть маркировано и соответствии си. 5.5.

прилагаемыми к нему документами (см. и. 4.2)

Режим механической обработки должен быть выбран таким образом, что бы колеса отвечали установленным требованиям по чистоте поверхности и допускам на размеры.

Если иное не оговорено, дисбаланс устраняют, срезая эксцентричную галтель между ободом и диском колеса со стороны реборды (см. рис,1) Толщина удаляемого металла не должна превышать 4 мм, а образовавшая

ся поверхность должна плавно переходить в соседние поверхности.

Не допускается крепить к колесу дополнительные грузы.

Сверление отверстий для балансировки в колесах тяговых средств недопустимо. На использование этого метода балансировки дли колес прицепных средств необходимо получить предварительно согласие потребителя.

пускается никакая заделка дефектов, поверхностные дефекты можно устранять перед статической балансировкой путем вырубки, обработки резанием или шлифовки мягким камнем при условии, что при этом не образуются тепловые трещины, выдерживаются допуски на размеры и что с помощью соответствующих средств, например, магнитоскопии, гарантировано полное устранение всех дефектов.

Любая сварка, обработка газовой горелкой, нагрев, электрический разряд, металлизация, нанесение электролитических или химических покрытий, и т и. и любые методы заделки дефектов с целью их скрытия недопустимы и их применение ведет к забракованию всей партии.

6. Контроль

   1. Цель и тип контроля

      1. В заказе потребитель должен оговорить, как осуществляется контроль соответствия методов производства (см. разд. 6) уровню качества (см, разд. 5):

а) компетентным отделом изготовителя по поручению потребителя или б) в присутствии потребители, его представителя или назначенного им лица.

Если иное не оговорено, следует руководствоваться указаниями табл. 2.

При этом ему должна быть предоставлена возможность присутствовать при всех проводимых изготовителем испытаниях я анализировать полученные результаты.

В случае, когда контроль производства возложен на компетентный отдел изготовителя или на потребителя, необходимо придерживаться следующего порядка.

Если контроль осуществляется потребителем, его представителю должна быть представлена возможность осуществлять контроль предусмотренного заказом процесса производства с целью установления соответствия его требований настоящему стандарту.

В табл. 2 оговорены типы проводимых испытании и степень их обязательности.

Соответствующие единицы для каждого типа испытаний приведены в табл. 2.

Для приемочных испытаний колеса должны группироваться по партиям. Каждая партия должна состоять из колес одной и той же плавки, проше дших одну и ту же термообработку и имеющих одинаковый номинальный диаметр.

Состояние колес, подвергаемых контролю, должно отвечать требованиям табл. 2.

1. после окончательной термообработки, но до механической обработки и

2. а состоянии поставки,

ударник испытаний,

последовательного определения твердости.

75 2 Соответствующие протоколы испытаний и проверок, за которые он несет ответственность, изготовитель должен представить в следующие сроки:

1. к моменту отправки, если на него возложена ответственность за все испытания, или

2. к моменту первого предъявления на контроль (см. и. 7.4.2), если за эту часть испытаний ответственность возложена на него.

Число колес на испытуемую единицу, подвергаемую проверкам, и число испытаний на колесо приведено в табл. 2.

После установления партии контролер должен наугад отобрать колесо (колеса) для испытаний и поставить на нем несмываемое клеймо.

На каждом из этих колес он должен очертить сегмент (см. рис. 2), в которого будут вырезаны образцы дли испытаний.

7 7.2. Подготовка проб и образцов

Если необходимо провести испытание на остаточные напряжения, его выполняют перед тем, как вырезать сегмент для испытаний.

Если иное не оговорено, условии подготовки проб и образцов должны отвечать требованиям ГОСТ 7501 со следующим дополнительным требованием.

На пробах и образцах должны сохраняться отличительные метки и клейма контролера, и их можно заменять только в его присутствии.

7.7.3. Число и положение образцов

Образцы вырезают из предварительно помеченных проб-сегментов, контролер ставит на них отличительное клеймо.

Если иное не оговорено в заказе или прилагаемых к нему документах, от одного из испытуемых колес отбирают одну из следующих проб:

не менее 50 г фрезерной стружки, усредненной по радиальному сечению колеса, или, как в случае со спектрографическим анализом, одну пробу из образца для испытаний на растяжение, показанного на рис. 2 (поз, 1).

От каждого испытуемого колена берут по одному образцу, вырезанному из пробы рис. 2 (поз. 1). В случае с колесами, подвергнутыми поверхностной обработке (Т), необходимо взять еще один образец по рис. % (иол. 2).

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с (требованиями ИСО 82, преимущественно применяются образцы диаметром не менее 10 мм с расчетной длиной, равной пяти диаметрам.