Страница 5: ГОСТ 10791-2004. Колеса цельнокатаные. Технические условия (71264)

Кроме того, документ о качестве должен включать указание на то, что результаты обязательных испытаний и проверок и заказанных дополнительных испытаний (таблица А.2) соответствуют требованиям настоящего стандарта.

1. к моменту поставки, если на него возложена ответственность за проведение всех испытаний;

2. к моменту предъявления для контроля, если колеса предъявляют для контроля заказчику, его представителю или назначенному им органу в одну стадию;

3. к моменту первого предъявления для контроля, если в соответствии с 7.4.2 колеса предъявляют для контроля заказчику, его представителю или назначенному им органу на двух стадиях обработки:

• для проведения испытаний и проверок;

• после окончательной термической обработки, но до механической обработки;

• к моменту окончательного предъявления для контроля в иных случаях.

Число колес в испытуемой партии, подвергаемой проверкам, и испытаний каждого колеса приведены в графе «Число колес в каждой испытуемой партии» таблицы А.2 и 9.7.7.

При проведении анализа материала изделия по выбору изготовителя и в соответствии с ИСО 377-2 пробы отбирают:

а) для колес по испытаниям категории А — из одного колеса, выбранного для механических испытаний;

1. из стружки, отобранной из радиального сечения колеса, либо

2. из образца для испытания на растяжение, взятого в положении 1, рисунок А.4;

о) из избытка материала в области отверстия — для колес по испытаниям категории В. В спорных случаях следует руководствоваться пунктом 1 перечисления а).

¹¹ Положешя образцов для испытаний укалывают относительно номинальной поверхности катану

Рисунок А.4 Положения образцов для испытаний
на разрыв и ударных испытаний

От каждого испытуемого колеса отбирают один образец, как показано на рисунке А. 4, положение 1. Для колес, подвергнутых закалке и отпуску обода (Т), отбирают еще один образец, как показано на рисунке А.4, положение 2.

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ИСО 6892, диаметр образца — не менее 10 мм; расчетная длина — не менее пяти диаметров.

Из пробы вырезают три образца в соответствии с рисунком А. 4. Образцы для ударного испытания должны иметь маркировку, позволяющую идентифицировать их поверхности, параллельные оси АА (рисунок А.4). Подготовка образцов — в соответствии с требованиями ИСО 83. Продольная ось цилиндрического основания надреза должна быть параллельна оси АА (рисунок А.4).

Колеса подвергают испытанию на твердость по Бринеллю (таблица А.2) в соответствии с ИСО 6506 на плоской поверхности обода со стороны, противоположной гребню. Место выбранное для испытания вдавливанием шариком, должно находиться на окружности, радиус которой примерно на 25 мм меньше номинального диаметра поверхности катания (рисунок А.5). Место для испытания должно быть подготовлено шлифовкой или вальцовкой для удаления обезуглероженного слоя металла.

Образец для испытания на последовательные значения твердости должен представлять собой темплет полного радиального сечения обода и его перехода в диск, отобранный из сегмента пробы (рисунок А.5). Одна из сторон темплета должна быть подготовлена в соответствии с ИСО 6506. Шесть отпечатков индектора должны находиться на трех радиальных линиях, показанных на рисунке Р.5.

Остаточные напряжения — по 7.7.1.2 и 7.8.2.4.

Контроль проводят на целом колесе. Подготовка к испытанию — по ИСО 6933.

^х) В случаях полной глубины износа менее 35 мм вместо расстояния 35 мм вдавливание следует осуществлять на границе износа.

²¹ Если не определено иное.

Рисунок А. 5 — Расположение отпечатков при измерении твердости по Бринеллю

7.7.4.2 Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль проводят на колесе, подвергнутом определенному виду термической обработки, указанной в заказе, с качеством обработки поверхности по ИСО 5948.

7.7.4.3 Статический дисбаланс

Статический дисбаланс контролируют на готовом колесе.

Химический анализ проводят в соответствии с методами, определенными в конкретных международных стандартах (ИСО/TR 9769) или любыми иными Методами, в том числе спектральными. В спорных случаях следует использовать только методы, рекомендованные настоящим стандартом.

Испытания на растяжение проводят в соответствии с требованиями ИСО 6892.

Ударные испытания проводят в соответствии с требованиями ИСО 83.

Определение твердости по Бринеллю проводят в соответствии с требованиями ИСО 6506. Определение последовательных значений твердости проводят с использованием шарика номинальным диаметром не более 5 мм.

Для проверки остаточных напряжений наносят две отметки на расстоянии 100 мм друг от друга в центре толщины обода на его плоской поверхности со стороны, противоположной гребню; радиальный разрез делают от вершины гребня до отверстия ступицы на середине расстояния между отметками.

Измеряют расстояние между отметками; схождение отметок должно быть более 1 мм.

Колеса перед отгрузкой проверяют визуально.

Ультразвуковой контроль на отсутствие несплошностей Ультразвуковой контроль на отсутствие несплошностей проводят по ИСО 5948.ГОСТ 10791—2004

Размеры колеса должны соответствовать требованиям ИСО 1005-8. Размеры допускается проверять калибрами (шаблонами). Измерение длины окружности вместо измерения диаметра колеса должно быть согласовано при заказе.

Статический дисбаланс колеса проверяют устройством, согласованным с заказчиком.

Повторные испытания проводят по ИСО 404, если в заказе не оговорено иное.

Любые дефекты внешнего вида, несоответствие размеров или балансировки ведут к отбраковке колеса. То же относится к превышающим допустимые дефектам, выявленным ультразвуковым или магнитопорошковым контролем.

Перед отгрузкой все принятые колеса маркирует контролер после окончательной проверки. Клеймо контролера должно находиться вблизи клейма изготовителя.

8 Поставка

Если указано в заказе, после контроля и до отправки на хранение или потребителю, по крайней мере, все окончательно механически обработанные части, кроме поверхности катания принятых колес, должны быть защищены от коррозии методом, согласованным с заказчиком.

Примечание — Эффективность любого защитного покрытия сохраняется ограниченное время, особенно в условиях транспортирования по морю и в географических районах с высокой влажностью. Поэтому после транспортирования к месту назначения колеса должны быть немедленно проверены для принятия решения о возобновлении защитного покрытия (если требуется).

Перед отправкой окончательно механически обработанные Поверхности, особенно отверстия колес, должны быть надежно защищены от механических повреждений.

20Таблица А. 1 — Марки, химический состав, аиры термической обработки в состоянии поставки и механические свойства стали